Millised on nõuded silindrilistele pindadele? Tehnilised nõuded detailile. Messing on sulam
Teema: "Silindriliste osade graafiline kujutis."
Tunni eesmärk: - õpetada õpilasi lugema ja teostama eskiisi, tehnilist joonist, joonist, näitama jooniste konstrueerimise reegleid. Praktiline oskus toote valmistamisel. Markeerimis- ja lõikeriistadega töötamise oskuste arendamine.
Visuaalne ulatus - erinevate silindriliste toodete näidised,visuaalsed abivahendid toodete ja nende valmistamise kujutamiseks.
Ohutusjuhised ja visuaalsed abivahendid.
Materjal: - männiplokk.
Tööriist: - ruut, joonlaud, kolmnurk, märkmik, pliiats, pliiats, kustutuskumm, nihik, tasapind, raspl, liivapaber.
Tundide ajal.
Organisatsiooniline osa – Tunniks valmisoleku kontrollimine.
Tunni teema ja selle eesmärgi kajastamine
Tehnoloogiatundide ajal valmistate tooteid, mis koos lamedate ristkülikukujulised osad sisaldavad ka silindrilisi osi. Sellise kujuga on näiteks vasarate, labidate, rehade jms käepidemed.
Täna vaatame silindriliste toodete jooniseid.
Toorikud märgistame ise ja õpime neid töötlema.
Kaetud materjali kordamine
- Milliseid osade kujusid te teate? ( prismaatiline, silindriline, kooniline)
- Millised mõõtmed on prismaliste osade joonisel näidatud?
- Milliseid jooniseid nimetatakse koostejoonisteks?
- Mida on koostejoonisel näidatud?
- Mida spetsifikatsioon sisaldab?
- Millised mõõtmed on koostejoonisel näidatud?
- Kuidas peaksite koostejoonist lugema?
Uue materjali esitlus
Projekteerimisdokumentatsioonis on silindrilised osad kujutatud joonisel 10 näidatud viisil.
Riis. 10. Tehniline joonis ja lihtsa silindrilise detaili joonis.
Lihtsate silindrilise kujuga osade jooniste tegemisel saate piirduda ühe põhivaatega. Ø läbimõõdu märk ja pildil olev keskjoon näitavad detaili silindrilist kuju. Teisi vaateid näidatakse ainult siis, kui osadel on elemente, mille kuju on ühes vaates raske näidata (joonis 11).
Silindrilistel osadel (puidust ja metallist) on sageli sellised konstruktsioonielemendid nagu faasid, fileed, sooned, õlad jne (joon. 12), Joonisel oleva faasi mõõtmed on näidatud tüübikirjegaZH45°, kus3 faasi kõrgus (mm),45°- nurk,mille alusel see valmib.
SILINDEROSADE VALMISTAMINE KÄSITÖÖRIISTAGA
Silindrilise osa (vt joon. 10) saab valmistada käsitsi. Kõigepealt peate valmistama tooriku - ruudukujulise ploki. Kui te ei leia vajaliku suurusega valmisplokki, saate tooriku plaadilt maha saagida. Töödeldava detaili mõõtmed peavad sisaldama töötlemisvaru. Ruudu A külg peaks olema umbes 2 mm suurem kui valmistatava detaili läbimõõt ja varda pikkus L - umbes 20 mm pikem kui selle pikkus (joonis 15). Tooriku mõlemast otsast leitakse keskpunktid (diagonaalide lõikepunktina) ja joonistatakse detaili läbimõõdule vastavad ringid.
Seejärel tõmmatakse tooriku igale pinnale paksendaja abil piki servi kaks märgistusjoont. Paksusmõõtur on seatud suurusele 2⁄7 A (joonis 16). Töödeldava detaili otstesse on märgitud kaheksanurk (joonis 17). Toorik kinnitatakse töölauale kiilude vahele. Servad hööveldatakse tasapinnaga märgistusjoonteni ja saadakse kaheksanurk. Selle servad lõigatakse ära ilma märgistuseta, kuni saadakse heksaeedr (joonis 18). Lõplikuks ümardamiseks puhastatakse toorik raspliga, eemaldades ülejäänud ribid. Soovitatav on see toiming läbi viia seadmes (joonis 19).
Sel viisil saadud osa puhastatakse liivapaberiga (joonis 20).
Vajalik detaili pikkus saadakse rauasaega seadmes saagides (joonis 21).
Kontrollitakse silindrilise osa läbimõõdu vastavust määratud suuruselenihikuid või nihik. See on kaarekujuliste jalgadega kompassi kujul olev mõõteriist (joonis 22, a).
Seda kasutatakse detailide läbimõõtude võrdlemiseks joonlaua järgi võetud mõõtmetega (joonis 22.6, c).
Lühikesi silindrilisi osi (pikkusega kuni 100...150 mm) on soovitav valmistada pika osa tükkideks saagimisega.
Nelinurkse ploki märgistamisel seatakse paksendaja suurusele, mis on võrdne ²/ 7
väljaku küljed.
Praktiline töö
1. Pöörake õpilaste tähelepanu ohutusreeglite järgimisele ja ettevaatusele toote valmistamisel.
2. Ettevaatust vigade eest märgistamisel.
3. Näidake töö edenemist, tehnikaid, oma tegude kommenteerimist. Kaitske kiirustamise eest, suunake läbimõeldud tööle.
Tunnitulemuste esitamine, tööde vaatamine, hinde panemine.
Vaatame, mida ja kuidas tegime, teeme mõttes läbi kogu tehnoloogilise protsessi – mis oli ja mis on saanud!
Tööde vaatamine, analüüsimine, hinde panemine. Kui kellelgi polnud aega, lõpetab ta selle järgmises tunnis.
Tunni kokkuvõte:
Üldiselt tublid kõik! Nüüd teame, kuidas puiduplokist silindrikujulist toodet valmistada, kuidas joonist või visandit loominguliselt tooteks tõlkida.
Järgmises tunnis tutvume toote disaini ja modelleerimise põhitõdedega.
Kodumaise ja välismaise masinaehituse kogemused näitavad, et täppisdetailide valmistamise täpsus on soovitav tõsta tasemele, mis tagab nende mittereguleeritava kokkupanemise. Kõige keerulisem on valmistada pihusti, millel on silindrilised ja koonilised täppispinnad. Et tagada nõela sujuv liikumine kehas (liikuvus), peab selle paari diametraalne vahe ületama silindriliste juhtpindade õigest geomeetrilisest kujust ja nende telgede kumerusest tulenevate kõrvalekallete kogu kombinatsiooni. Tootmispraktikas saavutatud silindri geomeetrilisest kujust ja selle telje kõverusest kõrvalekallete väärtused on analüüsitud parameetrite puhul eraldi 0,2-0,6 µm korpuse ava ja 0,1-0,3 µm juhtnõela puhul. Võttes arvesse nende geomeetriliste parameetrite võimalikke deformatsioonimuutusi korpuses kuni 0,2–0,5 µm, mis on tingitud paigalduskoormusjõududest, peaks vedurite diiselmootorite pihustiotsikute minimaalne diameetriline vahe olema vähemalt 3 µm. Sel juhul on tagatud suurim tõenäosus 1 pihusti kogumiseks, välja arvatud kleepimine ja nõela riputamine.
Düüside maksimaalne diameetriline kliirens ei tohiks valmistamise ajal ületada 4,5–5,0 mikronit, töötamisel kütusesüsteemides töötavates düüsides ilma kütuse sissepritsetorusid tühjendamata jääkrõhult 6,5–7,5 mikronit ja täieliku tühjendamisega süsteemides 11–15 mikronit. Tuleb märkida, et diameetrilise vahe suurenemisega ei tohiks kaasneda düüsi silindriliste pindade kuju geomeetrilise täpsuse tolerantside suurenemine, kuna need pinnad on põhilised ka koonilise täppispinna töötlemisel.
Pihusti jõudlus ja kokkupanek sõltuvad ka kooniliste lukustuspindade radiaalse väljajooksu koguväärtuse ja diameetrilise kliirensi suhtest. Konstruktiivseks
1 Paaris olevate täppisosade mõõtmete konfiguratsiooni toimivusnõuete tagamine.
Veduri diiselpihustite düüside standardsuuruste puhul ei tohiks radiaalse väljavoolu koguväärtus ületada diameetrilist kliirensit. Vastasel juhul on düüsi koonilise tihendi tihedus tihendussektsioonide keskpunktide mittevastavuse tõttu ohus ja madalate voolukiiruste korral on võimalik ebatasasuste suurenemine. See asjaolu on seotud koonilise vooluosa pilu kuju muutumisega (rõngakujulisest poolkuukujuliseks) nõela väikeste tõstmiste ajal, mis on põhjustatud nõela paigaldamisest korpuse juhtavasse viltu. Koonuste summaarne väljavool on 2-4 mikronit (kehas 1 - 3 mikronit, nõelas 1 mikronit) on masstootmises praktiliselt saavutatav.
Radiaalne väljavool on keeruline geomeetriline parameeter, mis kujutab koaksiaalsusest ja ümarusest kõrvalekallete vektorsummat. Kui sektsioonide keskpunktid langevad piki tihendusvööd kokku, mõjutavad kõrvalekalded ümarusest, mis määravad kokkupuutepunktis oleva pilu pindala, iseseisvalt pihustuskoonuse tiheduse kvaliteeti. Vastavalt katseandmetele saavutatakse diiselvedurite diiselmootorite pihustiotsikutes GOST 9928 - 71 meetodi järgi hinnatud niiskuse täielik puudumine, kui kõrvalekalded ühe koonilise pinna tihendussektsiooni ümarusest. osad ei tohi olla suuremad kui 0,8-1,0 mikronit ja nende ümaruse kõrvalekallete kogusumma kokkupuutepunktis ei tohiks ületada 1,6 µm sissepritse käivitusrõhul p 0 = 30...32 MPa ja 2 µm p 0 = 20 juures ...22 MPa.
Lisaks mõõtmete kõrvalekalletele mõjutavad kütuse pihustamise kvaliteeti ja düüsi sissepritseomadusi ka geomeetrilised parameetrid.
meetrid, mis määravad pihusti voolukoonuse osa kuju. Need parameetrid hõlmavad tihenduskoonuste nurkade erinevust ja kõrvalekaldeid nende generaatorite lineaarsusest. Eksperimentaalsete andmete kohaselt on optimaalne nurkade erinevus, mis tagab kvaliteetse pihustamise, alustades madalatest sissepritse käivitusrõhkudest 30-50". Kui nurkade vahe väheneb kuni nurkade ühinemiseni (koonuse pikkusel üle 0,6). -0,8 mm) või suurendab nurkade erinevusi kuni 1°40"-1°50" pihustuse kvaliteedis on järsk halvenemine. Moodustavate koonuste lineaarsuse kõrvalekallete lubatud väärtused, mõõdetuna pikkusel 1,5–2,0 mm allpool suure läbimõõduga sektsiooni, mis ei mõjuta pihustamise kvaliteeti ja vooluomaduste kõrvalekalded minimaalses voolutsoonis on 1,5–2,0 mikronit.
Tuleb märkida, et koonuste arvestatud geomeetrilised parameetrid tagavad düüside kvaliteetse töö ainult koos õigesti valitud karedusparameetritega, mis koonilise tihendi puhul ei tohiks olla suuremad kui Ra = 0,100 µm.
Tabelis 22 on näidatud põhilised tehnilised nõuded düüside täppispindade geomeetria ja kareduse kohta vastavalt standardile GOST 9928 - 71, samuti need, mida soovitatakse eksperimentaalsete uuringute andmete põhjal kasutada vedurite diiselmootorite düüside düüside valmistamisel ja restaureerimisel. kasutades mittesobivat montaažitehnoloogiat. Võrdluseks tabelis. 22 näitab sarnaseid parameetreid, mis on saavutatud D49-tüüpi diiselpihusti düüside seeriatootmisel ja mis on saadud mõne juhtiva välismaise ettevõtte düüside selektiivsete mõõtmiste tulemusena.
Riigistandard 9927-71 sätestab järgmised nõuded kolvipaari osade täppispindade geomeetria täpsuse kohta:
pihustatavad pinnad
| Koonuse radiaalne väljavool, µm | Hälve silindri ümarusest, µm | Keskmine diameetriline kliirens, µm | karedus jah, | MKM | ||||
| silinder | koonus | |||||||
| nõelad | eluase | nõelad | eluase | nõelad | nõelad | eluase | ||
| 2 | 3 | 0,5 | 0,5 | Vähemalt 2 | 0,040 | 0,160 | 0,32 | |
| 1 | 2 | 0,3 | 0,5 | 3,5-4,5 | 0,040 | 0,080 | 0,100 | |
| 1,0-1,3 | 1,2-2,0 | 0,3-0,6 | 0,3-0,5 | 2,5-3,5 | 0,040-0,050 | 0,145-0,18 | 0,040-0,065 | |
| 0,4-0,8 | 1,0-1,4 | 0,2-0,3 | 0,2 | 3,3-4,2 | 0,034-0,052 | 0,078-0,090 | 0,052 | |
| 0,8-1,0 | 0,9-1,6 | 0,3-0,6 | 0,2-0,5 | 4,0-4,8 | 0,038 | 0,040 | 0,045 | |
| 0,6 | 1,4-3,1 | 0,2-0,3 | 0,1-0,4 | 4,2-4,8 | 0,034-0,040 | 0,063-0,070 | 0,042-0,059 | |
| - | - | 0,3-0,4 | 0,2 | _ | 0,044 | 0,075 | - | |
| 0,8-1,2 | 1,2-2,0 | 0,1-0,3 | 0,3-1,0 | - | 0,060 | 0,088 | - |
Tööpindade, kolvi/puksi kuju kõrvalekalded:
Sarnased nõuded on ette nähtud klapipaarile:
Silindriliste tööpindade kuju kõrvalekalded (ventiil/klapi korpus):
ümarusest, µm 3/3
koonuse kuju, µm 3/3
Radiaalne väljavool koonus- ja peale- 5
välised silindrilised pinnad klapi telje suhtes, µm
Korpuse koonuse radiaalne väljavool 4
klapp silindrilise juhtpinna suhtes, µm
Kolvipaaride valmistamisel mittereguleeruva montaažitehnoloogiaga (paarlihvimine), saab koonusekuju tolerantsi vähendada 1,5–2 korda. Tehnoloogiline diameetriline vahe 13-20 mm kolvi läbimõõduga paaride puhul on 2,5-3,5 µm, vastaspindade karedus ei ole suurem kui: silindril Ra = 0,04 µm, tihendusotsal Ra = 0,125 µm. Klapipaaride puhul on diameetriline vahe piki krae ja juhtsilindrilist osa 10-15 mikronit, silindriliste ja kooniliste pindade karedus ei ületa 7?d = 0,16 mikronit.
Metroloogiliste juhtimisvahendite täiustamisel on oluline mõju täppispaaride valmistamise ja kokkupanemise täpsuse suurendamisele. Mõõteriistad peavad tagama mitte ainult tõkkekontrolli, vaid ka tehnoloogiliste protsesside operatiivjuhtimise, mis võimaldab meil järjepidevalt saada kvaliteetseid tooteid. Kodumaistes tehastes on laialt levinud ühtse seeria vastuvõtukontrolli mõõteriistad, nagu TsNITA-82 ja TsNITA-36. VNIIZhT on välja töötanud diiselvedurite diiselkütuse seadmete osade standardsuuruste vastuvõtu- ja ülevaatuskontrolliseadmed, kasutades TsNITA-s loodud skeeme.
Silindrite telgede diametraalsete mõõtmete, kujuhälvete ja kumeruse mõõtmisel kasutatakse järgmist: vedruga S-1 tüüpi nagide (GOST 10197 - 70) väliste täppispindade jaoks.
Riis. 109. Seadme TsNITA-8243 mõõteseadme skemaatiline diagramm:
1 - mõõdetud osa; 2 - mõõtekang; 3 - reguleeriv sektor; 4 - vedru; 5 - skaala; b - optiline süsteem; 7 - tundlik element; 8 - 01-P või 02-P tüüpi optilise mõõtepea (optika) tugi, mille jaotusväärtus on vastavalt 0,1 ja 0,2 mikronit; sisemiste täppispindade jaoks - sellised seadmed nagu TsNITA-8243 (joonis 109) või pneumaatilised pikkusemõõturid (rotameetrid) DP.
Seadme TsNITA-8243 mõõteseade kasutab diferentsiaalmõõteahelat, kasutades vedru-optilise muunduri elastset andurielementi 7, mis on sarnane optilises kasutusel olevale ja on paigaldatud mõõtehoobadele 2. Õlad on kinnitatud tugedele 8 ja liiguvad. samas tasapinnas, puutudes kokku mõõdetava osa pinnaga 1 vastaspunktides. Kangide kõrvalekalle suurusele vastavast asendist viib anduri elastse elemendi aktiveerumiseni ja sellele paigaldatud peegli kõrvalekaldumiseni. Optiline süsteem 6 koos illuminaatoriga projitseerib peeglist peegelduva kiire skaalal 5. Vedru-optilise muunduri ülekandearvu püsivus võimaldab seadet rõnga asendi reguleerimisega reguleerida rõnga kaupa suurusele. tala skaalal reguleerides sektorit 3. Kompensatsiooniseadme lisamine seadme konstruktsiooni vähendab süstemaatilist temperatuuriviga. Standardhälve seadmel TsNITA-8243 mõõtmisel ei ületa 0,1 µm mõõtepiirkonnaga kuni 30 µm.
Lahtivõetud diagramm on kasutatav ka välispindade mõõtmisel. Kui ühte seadme korpusesse asetatakse kaks sise- ja välismõõtmise mõõtemehhanismi, mis töötavad ühisel skaalal, on võimalik saada otse teavet paari diametraalse tühimiku kohta. See disainilahendus on realiseeritud seadmes TsNITA-8295, mis võimaldab täppispaare kokku panna ilma eelneva suurusgruppidesse sortimiseta. Täppispaaride kokkupanemise täpsuse ja automatiseerimise suurendamiseks on TsNITA välja pakkunud meetodi osade automatiseeritud individuaalseks valimiseks arvuti abil kokkupanemiseks.
Sisemiste aukude mõõtmisel on eriti oluline kõrvaldada viga võrdluskinnitusrõngaste tegelike mõõtmete tõendamisel. Kõige mugavam meetod, mis võimaldab proovirõngaid otse tehaselaborites testida, on teadaoleva läbimõõduga silindrilise võlli ja rõnga mõõtepinna vahelise pilu mõõtmisel põhinev meetod. Meetod on rakendatud seadmes TsNITA-3840, kus rõngas ja võll puutuvad vaheldumisi kokku samas diametraaltasandis asuva silindri vastassuunaliste generaatoritega. Mõõtmine toimub optikapeaga, mille viga ei ületa 0,2 mikronit.
Silindriliste ja kooniliste täppispindade ümarusest kõrvalekallete selektiivseks mõõtmiseks kasutatakse universaalseid ümaruse mõõtmise masinaid, sealhulgas Kalibri ja Thalerundi tehaste (Inglismaa) mudeleid 218. Reaalse profiili ümmargused diagrammid salvestatakse sektsioonis, mille telg on eelnevalt joondatud ümmarguse gabariidi täppisspindli teljega. Ringdiagrammi punktide kõrvalekaldeid naaberringist võrreldakse malli lisamisega kirjele. Kooniliste pindade ümaruste kõrvalekallete töökorras aktsepteerimise hindamise seadmeskeemil (joonis 110) on põhialuspind,
Riis. KÕRVAL. Seadme skemaatiline diagramm pihustusnõela koonilise pinna ümarusest kõrvalekallete mõõtmiseks, mis on külgnev profiil (ring), mis puutub kokku katsetava detaili koonilise pinnaga. Aluspind on valmistatud karbiidrõngast 4, millel on pilu mõõteotsa jaoks, mis puutub kokku mõõdetava pinnaga samas kontaktlõigus. Osa 7 silindriline pind põhineb kinnituskorpuses 3 tugirõnga toel 2, mis on tugevdatud samamoodi nagu külgneva profiiliga rõngas. Ajamimehhanism 1 on mõeldud detaili pööramiseks ja selle läbi teleskoobi vajutamiseks. veovõll aluspinnale. Detaili pööramisel on mõõtehoovaga 5 otsal mõõdetud lõigul kõrvalekalded mitteümaruse väärtuse võrra. Optikapead või profilograafi salvestusosa kasutatakse kõrvalekallete salvestajana 6.
Pihustuskorpuse koonuse radiaalse väljavoolu mõõtmise seadme diagramm (joonis 111) näeb ette silindrilise avaga korpuse 1 rajamise seadme korpusesse jäigalt kinnitatud elemendile.
Riis. 111. Seadme TsNII-7003 skemaatiline diagramm düüsi korpuse koonuse radiaalse väljajooksu mõõtmiseks prismaatilisel tornil 2. Osa pööratakse veomehhanismi abil õmblusteta rihma abil, mis tekitab vertikaaltasapinnas jõu, samas kui düüsi korpuse pikisuunaline nihe on piiratud liikuva tõkke 3 sfäärilise otsaga, mis toetub koonusele . Piiriku ots on paigaldatud kahe vabadusastmega hingele riputatud torukujulisse vardasse. Mõõtehoova ots 4 läbib sfäärilises otsas (stopi) oleva soone ja puutub horisontaaltasapinnal kokku koonilise pinnaga. seadme konstruktsioon võimaldab mõõtmisi teha koonuse mis tahes sektsioonis kogu mõõteüksuse rulliku 5 nihkega paralleelselt koonuse generaatoriga. Mõõteõla mehaanilised amplituudvibratsioonid, mis on põhjustatud kuju ja asendi mittevastavusest ( mõõdetud koonilise pinna peksmine) düüsi korpuse silindrilise pinna suhtes muundatakse induktiivse anduri 6 ja elektroonikaploki 7 abil elektrilisteks signaalideks, mis salvestatakse näidule 9 ja salvestusele 8. Lahti võetud vooluahel on kasutatav mõõtmiseks. nõela koonilise pinna väljavool ja seda rakendatakse tööjuhtimisseadmetes TsNITA-3613-TsNII-7007 koos optikapealsete kõrvalekallete registreerimisega.
Koonuse nihke mõõtmiseks kasutatakse TsNITA metroloogilise skeemi järgi valmistatud instrumente (joonis 112). Pihusti pöörleb jäigal silindrilisel südamikul 6, kusjuures koonuse pind toetub ringikujulisele sondi otsale 8. Kangile 5 paigaldatud otsiku 8 vertikaalne liikumine, mis on põhjustatud koonuse keskpunkti nihkest aluse suhtes. silindriline täppispind, registreeritakse mõõtepeaga.
Riis. 112. Ümmarguse (b) ja kolmnurkse (c) mõõteotsaga korpuse koonuse nihke mõõtmise seadme TsNITA-3611 konstruktsiooniskeem (a):
1,2 - reguleerimiskruvid; 3 - mõõtepea; 4 - liigend; 5 - mõõtehoob; 6 - südamik; 7 - uba; 8 - ots; 9 - pihustuskorpus; 10- käepide; 11 - ajamimehhanism 3. Kangi horisontaalne nihe on lokaliseeritud plaadikujulise ristliigendiga 4. Ringikujulise otsa läbimõõt vastab reeglina pihusti kokkupanemisel koonuste joondamise läbimõõdule. Sel juhul registreeritakse koonuse tingimuslik nihe mööda reaalsesse profiili kantud ringi keskpunkti. Kui ümmargune ots asendatakse kolmnurkse otsaga (vt joonis 112, c), siis registreeritakse väljajooksu ja nihke vaheline keskmine väärtus, mis annab laiemat teavet koonuse geomeetria ja asukoha kohta. Sellistel seadmetel, mille kiirus on 400–600 mõõtmist tunnis, on usaldusviga 0,5–0,6 μm (arvestamata viga, mis tuleneb mõõdetud parameetri silindrilise pinna kuju kõrvalekallete kattumisest).
Düüsi kooniliste pindade nurga mõõtmiseks kasutatakse laialdaselt teleskoopseadmeid (joonis 113). Sellise seadmega mõõtmise põhimõte põhineb H-jalgade erinevuse fikseerimisel teadaoleva läbimõõduga (3 ja /X) koonuse kahe lõigu jaoks. See meetod, mille pinna kuju hälbed, näiteks mittelineaarsus rohkem kui 3–5 μm, võib anda märkimisväärse mõõtmisvea, mis ületab 15–30 ".
Kütuseseadmete osade nurkmõõtmiste täpsuse suurendamiseks töötati TsNITA ja TsNII MPS-is välja uus meetod, mis põhineb koonuse geomeetriliste parameetrite ja selle asukoha võrdlusel piltide võrdlemisel.
1 A. s. 279065 [NSVL]. Meetod sisemise koonuse nurga ja selle koonuse generatriksi mittesirgesuse mõõtmiseks. G. B. Fedotov, L. V. Segalovitš jt, kokku 17 autorit. avaldus 01 - 08. 68. Nr 1262056/25 - 28. Publ. in B.I., 1970, nr 26. UDC 53.083.8 (088.8).
generatriksi pikiprofiili moodustamine standardi profiilist lineaarsete ja nurkhälvete skaalaga, mille rolli mõõtmisel mängib geomeetriline sirgjoon. Selle meetodi alusel valmistati pritsi- ja klapipaaride koonuste nurkade...ja lineaarsuse mõõtmiseks kinnitused mudeli 201 profileerijale ning autonoomsed seadmed TsNITA-3821 ja TsNII-7004.
Kinnitus (joonis 114) koosneb nagist 3, mille küljes on laagrisse 7 riputatud häll 10. Hälli traaversi on paigaldatud vahetatavad prismad 8, millel mõõdetud osad oma täppissilindrilise osaga toetuvad. Hälli hoova pikkus A on konstrueeritud selliselt, et mikrokruvi 1 liigutamine 0,01 mm võrra annab prisma nurgapöörde 30" võrra.
Kinnitus paigaldatakse profilograafi - profilomeetri universaalsele lauale ja anduri sondi liikumistee telg on joondatud mõõdetava toote telge läbiva vertikaaltasapinnaga. Võrdlus- ja monteeritud toote genereerivate koonuste paralleelsus, sondi otsa liikumistee määratakse mikrokruviga 1. Standardse profilograafi kasutamine võimaldab kinnituse abil hinnata suhtelise veaga mitte ainult koonuste nurki. mitte rohkem kui 2" paari puhul, aga ka genereerivate elementide lainelisus (mittelineaarsus) ja karedus.
Autonoomne seade (joonis 115) koosneb mehaanilistest ja elektroonilistest sõlmedest. Mehaaniline plokk on ette nähtud mõõdetava osa paigaldamiseks ja varustamiseks
Joonis 114 Profilograafi kinnituse skeem - profilomeeter pihustite moodustamise koonuste nurga mõõtmiseks ja profiili hindamiseks 1 - mikromeetriline kruvi, 2 - vedru, 3 - alus, 4 - südamik, 5 - pihusti korpus, 6 - profilograafi andur, 7 - laager 8 - pihustusnõel, 9 - vahetatav prisma, 10 - häll mõõtehoova liigutamiseks mööda koonuse generaatorit. Elektrooniline seade muudab mõõteõla mehaanilised vibratsioonid elektrilisteks signaalideks, mis salvestatakse elektronkiiretoru (CRT) ekraanile ja salvestusseadme 9 lindile. Mehaanilise seadme mõõteõlg 3 on ühendatud lõtkuvaba vedruhing liigutatava kelgu 14 juhiku külge, mis ripub mehaanilise üksuse korpuse külge tasapinnalise vedru rööpkülikule ja saab liikumise edasi-tagasi liikuva mehhanismi 13 nukilt; Mehhanismi käitamiseks kasutatakse elektrimootoreid ja käigukasti 5. Juhtvankri käiku muudetakse klahvmehhanismi 12 abil.
Mõõdetav detail on paigaldatud alussüdamikule 2, millel on tugirõngas ja sfääriline ots samaaegseks paigaldamiseks silindrilistele ja koonuslistele pindadele. Universaalse paigaldusmehhanismiga 1 laua abil, mis liigub kolmes tasapinnas, joondatakse koonuse generaator mõõtetasandil ja viiakse kontakti mõõtehoova otsaga 3. Mõõtekangi teine ots, mis on vastassuunas. kontaktis mõõdetava pinnaga on induktiivse anduri 6 armatuur. Anduri toiteallikaks on 970 Hz sagedusega pinge generaatorist 7. Magnetsüsteem tasakaalustatakse mõõteseadme 4 hoobade ja mikrokruvide abil. induktiivsensorilt võetud elektriline signaal, läbi mõõtesilla, siseneb elektroonikaploki võimenditesse 8. Võimendatud signaal suunatakse CRT näidikuseadme horisontaalplaatidele 10. Horisontaalne liikumine-
Riis. 115. Autonoomse seadme skemaatiline skeem kütuseseadmete koonust moodustavate osade nurga ja profiili jälgimiseks Kineskoopekraanil olev kiir on ühendatud läbi elektroonilise sõlme liikuva kelgu pikisuunalise liikumisega horisontaalse skaneerimismehhanismi abil 11 , mis sisaldab lippu, illuminaatorit ja fototakistit. Elektroonikaploki vooluahel töötati välja ostsilloskoobi S1-19B baasil.
Vaadeldavate seadmete usaldusväärse ja täpse töö kõige olulisem tingimus on veatult täidetud standardid, nende sertifitseerimise ja kasutamise meetodid.
Võllidel, hammasratastel, telgedel, sõrmedel, vardadel, kolbidel ja muudel osadel on välised silindrilised pinnad. Silindriline pind on pinna lihtsaim vorm, mis moodustub antud teljega paralleelsel ringil sirge pööramisel. Silindriliste pindade suhtes kehtivad järgmised nõuded:
Vormi sirgus - e ja;
Silindrilisus mis tahes teljega risti asetsevas osas, ringid peavad olema sama läbimõõduga;
Ringikujulisus: iga sektsioon peab olema korrapärase ringi kujuga;
Koaksiaalsus: astmelise detaili astmete telgede paiknemine ühisel sirgel.
Kõiki silindrilistele pindadele esitatavaid nõudeid on võimatu absoluutselt täpselt täita ja selleks puudub ka praktiline vajadus. Osade joonistel on näidatud pindade kuju ja asukoha lubatud kõrvalekalded. Need juhised on esitatud sümbolite või tekstiga vastavalt ühtsele projekteerimisdokumentatsiooni süsteemile (ESKD, GOST 2.308-68).
Toorikute paigaldamiseks ja kinnitamiseks masinale kasutatakse üldotstarbelisi seadmeid, mille hulka kuuluvad padrunid, tsentrid ja klambrid. Lühikese pikkusega toorikud kinnitatakse padrunisse, mis võivad olla isetsentreeruvad või mitte-isetsentreerivad.
Korrapärase välise silindrilise pinnaga toorikud (valtstooted, stantsitud sepised, kvaliteetsed valandid), samuti eeltreitud osad kinnitatakse kolme lõuaga isetsentreerivasse padrunisse. Ebaühtlase välispinnaga (lahtised sepised, krobelised valandid) ja asümmeetriliste osadega töödeldavad detailid kinnitatakse mitteisetsentreeruvas neljalõualises padrunis.
Kaasaegsed tööpinkide tootjad pakuvad erinevat tüüpi seadmeid, mis leiavad oma rakenduse erinevates tööstusharudes ja tootmises. Mööbli valmistamine on keeruline protsess, mida ei saa teha ilma spetsiaalsete seadmeteta. ...
Vastavalt energia jäävuse seadusele ei saa lõikamisprotsessile kulutatud energia kaduda: see muutub teisele kujule - soojusenergiaks. Lõikesoojus tekib lõiketsoonis. Lõikamise käigus rohkem...
Kaasaegse tehnoloogilise arengu tunnuseks on automatiseerimine, mis põhineb elektroonikatehnoloogia, hüdraulika ja pneumaatika edusammudel. Automatiseerimise peamised valdkonnad on jälgimis- (kopeerimis)seadmete kasutamine, masina juhtimise automatiseerimine ja detailide juhtimine. Automaatne juhtimine…
Üksikasjad Masinaehitus ja materjalide töötlemine1.Millised on nõuded silindrilistele pindadele?
1. silindrilisus, sirgus;2. generatriksi sirgus, silindrilisus, ümarus, koaksiaalsus;
3. ümarus, koaksiaalsus, sirgus;
2. Mis on etteanaliigutus?
1. see on lõikuri liikumine piki töödeldavat detaili;2. see on lõikuri translatsiooniline liikumine, mis tagab pideva lõikamise uutesse metallikihtidesse;
3. see on töötlemise ajal lõikepind;
3. Kuidas nimetatakse esinurka?
1. esi- ja tagapinna vaheline nurk;2. nurk esipinna ja lõiketasandiga risti oleva tasapinna vahel;
3. nurk esipinna ja lõiketasandi vahel;
4. Millist tööriista kasutatakse augu viimistlemiseks?
1. puur;2. süvistamine;
3. pühkima;
5. Võllide klass sisaldab osi, millel on:
1.pikkus on oluliselt suurem kui läbimõõt;2. pikkus on oluliselt väiksem läbimõõdust;
3. pikkus võrdub läbimõõduga;
6. Mida kaaluda sihverplaatide kasutamisel?
1. määrdeaine olemasolu;2. jäseme märkide arv;
3. tagasilöökide olemasolu;
7. Millisele keermele on iseloomulik kolmnurkse profiili samm, profiili nurk 60˚
1. meetermõõdustik;2. tolline;
3. trapetsikujuline,
8. Mis on toetus?
1. töödeldavalt detaililt eemaldatud metallikiht;2. metallikiht töötlemiseks;
3. metallikiht, mis eemaldatakse töödeldavalt detaililt, et saada sellest osa;
9. Mida nimetatakse lõikuri geomeetriaks?
1. lõikuri nurgad;2. esipinna kuju;
3. lõikepea nurkade suurus ja esipinna kuju;
10. Milliseid teraseid nimetatakse legeeritud terasteks?
1. elektriahjudes sulatatud terased;2. legeerelemente sisaldavad terased;
3. lahtise koldeahjudes sulatatud terased
11. Miks nimetatakse kolmelõualist padrunit isekeskseks?
1. kolm nukki koonduvad üheaegselt keskpunkti poole ja lahknevad ning tagavad tooriku täpse tsentreerimise;2. välise silindrilise pinna alusel;
3. tooriku telje kokkulangevus spindli pöörlemisteljega;
12. Kuidas kinnitatakse silindrilise varrega puurid?
1. sabavarras nukkide abil;2. sabavarras, kasutades puuripadrunit;
3. tailstock quill kasutades malli;
13. Toorikud, millised osad on paigaldatud ja kinnitatud keskustele?
1. võllitoorikud viimistlustreimisel;2. võllitoorikud, mille pikkus ületab läbimõõdu 10 korda;
3. võllitoorikud, mille pikkus ületab läbimõõdu 5 või enam korda;
14.Kuidas arvutatakse lõikuri lubatud üleulatus tööriistahoidikust?
1. 1,2 N (lõikurihoidikud);2. 1,5 N (lõikurihoidikud);
3. 1 N (lõikurihoidikud);
15. Kvaliteet on:
1. suuruste vahemik, mis varieerub vastavalt teatud sõltuvusele;2. tolerantside kogum, mis vastab samale täpsusastmele kõigi nimisuuruste puhul antud intervallis;
3. suuruste loetelu, millel on sama tolerants;
16.Milline loetletud masinakomponentidest muudab juhtkruvi pöörleva liikumise toe sirgjooneliseks translatsiooniliseks liikumiseks?
1. masinkitarr;2. masina põll;
3. söödakast.
17.Milline vahe peaks olema tööriistatoe ja teritusmasina ratta vahel?
1. mitte rohkem kui 6 mm;2. mitte rohkem kui 3 mm;
3. mitte vähem kui 10 mm,
18. Milline järgmistest meetoditest on otstarbekam varda koonusele koonilise pinna (faasi) saamiseks matriitsiga niitide lõikamiseks:
1. keerates pidurisadula ülemist liugurit2. lai lõikehammas;
3. tagaosa korpuse nihkumine;
19. Mis mõjutab lõikuri vastupidavust:
1. jahutusvedeliku kvaliteet, tööriista geomeetria;2. lõikekiirus;
3. tööriista materjal, töödeldud materjal, jahutusvedeliku kvaliteet;
20. Millise täpsuse ja pinnakareduse saab puurimisega?
1. Täpsusklass 5, karedus 3;2. 3 täpsusklass, 5 karedus;
3. 4 täpsusklass, 2 karedus;
21. Ava pöörlemisteljest eemaldumise põhjused:
1. otsajooks;2. erineva pikkusega lõiketerad;
3. tsentrite telje nihkumine;
22. Mis määrab lähetamiseks jäetud toetuse:
1. hõõritsa läbimõõdust;2. augu läbimõõt, töödeldav materjal;
3. töödeldavast materjalist;
23. Malm on raua ja süsiniku sulam, mis sisaldab:
1. rohkem kui 6,67% süsinikku;2. rohkem kui 2,14% süsinikku;
3. vähem kui 0,8% süsinikku;
24. Mitu mõõtu tuleb joonisele märkida kärbikoonuse puhul:
1. kaks;2. kolm;
3. neli;
25. Mis tüüpi võllid on välispindade kuju järgi:
1. astmeline, ovaalne;2. sile, astmeline;
3. sile, kooniline;
26. Määrake augu tolerants Æ 40 N 7(0,025; -0,007):
1. 0,032;2. 40,025;
3.39,075;
27. Tulemuseks on võlli radiaalne väljajooks?
1. spindli väljajooks;2. lõikuri vale paigaldus;
3. lõikerežiimide vale valik;
28. Messing on sulam:
1. vask tinaga;2. vask tsingiga;
3. vask kroomiga;
29. Milliseid elemente eristatakse arenduse tööosas:
1. lõikeserv, vars, sisselaskekoonus;2. kalibreeriv osa, lõikeserv, vars;
3. koonus, sisselaskekoonus, kalibreeriv osa;
30. Määrake lõikuri teritusnurk, kui reha lõikenurk on 15, siis peamine taganurk on 8:
1. 67 ;2. 82 ;
3. 75 ;
31. Kitarri asendusrattad on ette nähtud:
1. spindli pöörlemissageduse muutmiseks;2. edastama pöörlemist juhtkruvile;
3. seada masin vajalikule etteandele;
32. Mis on kiirterase peamine legeerelement:
1. kroom;2. koobalt;
3. volfram;
33. Mis on surmava voolu tugevus?
1. 0,1 A;2. 0,5 A;
3. 1 A;
34. Millist pinda kasutatakse paigaldusalusena keeruliste ketaste valmistamisel:
1. sisepind;2. välispind;
3. välispind, samuti servad ja süvendid;
35. Mida mõeldakse masina põhimõõtmete all?
1. tooriku läbimõõt;2. masina üldmõõtmed;
3. tsentrite kõrgus ja tsentritevaheline kaugus;
36. Millised on erinevat tüüpi kiibid?
1. murd, killustik, äravool;2. murd, lõhenemine, deformatsioon;
3. hakkimine, lõhkumine, lõikamine;
37. Millele vastab ettenihke kiirus niitide lõikamisel:
1. lõigatud niidi samm;2. läbimõõt keermestamiseks;
3. keerme pikkus;
38. Kui palju süsinikku sisaldab U12 teras?
1. 0,12%;2. 12%;
3. 1,2%;
39. Tsementeerimine on:
1. terase küllastusprotsess tsingiga;2. terase süsinikuga küllastamise protsess;
3. terase küllastamise protsess süsiniku ja lämmastikuga;
45. Lõikekiirus suureneb, kui:
1. suurendada sööta;2. suurendada spindli kiirust;
3. suurendada lõikesügavust;
4. vähendage etteannet ja suurendage lõikesügavust
46. Määrake lõikekiirus detaili läbimõõduga D=60mm ja spindli pöörlemiskiirus n=500p/min treimisel
1. 94,2 m/min;2. 83,6 m/min;
3. 125,7 m/min;
47. Üksiktootmises kasutatakse vormitud pindade töötlemisel järgmist:
1. töötlemine koonilise joonlaua abil;2. töötlemine möödaviigulõikuritega piki- ja põikisuunalise etteande kasutamisel;
3. töötlemine koopiamasina abil;
48. Märkige, mis piirab töödeldava tooriku suurimat võimalikku läbimõõtu:
1. spindli ava läbimõõt;2. kaugus keskjoonest raamini;
3. padruni lõugade kaugus keskpunktidest;
49. Tänu millisele töötlemisele saavutatakse detaili pinnakihi tugevnemine?
1. lihvimine;2. sissejooks, väljarullimine, silumine;
3. kõvenemine;
50. Kui suur on kasutuselevõtutoetus:
1. 0,5 – 1mm külje kohta;2. 0,08 – 0,2 mm külje kohta;
3. 0,5 – 0,8 mm külje kohta;
§ 1. Üldandmed
1. Välispindade tüübid. Kuju järgi võib silindriliste osade välispinnad jagada silindrilisteks, ots-, äärteks, soonteks, faasideks (joon. 25).
Silindrilised pinnad 1 saadakse sirgjoone (generaatori) pööramisel ümber sellega paralleelse joone, mida nimetatakse silindri teljeks. Pikilõikes on sellised pinnad sirgjoonelised, ristlõikes on need ringikujulised.
Äärmuslikke tasaseid pindu 2, mis on detaili teljega risti, nimetatakse otsteks.
Silindriliste sektsioonide vahelisi lamedaid üleminekupindu 5, mis paiknevad detaili teljega risti, nimetatakse tavaliselt servadeks.
Silindrilise või otsapinna ümbermõõdu ümber tehtud taandusi 4 nimetatakse soonteks.
Faasid on väikesed kalded 3 detaili servadel.
2. Toorikute masinale paigaldamise meetodid. Treimisel kasutatakse toorikute masinale paigaldamiseks kõige sagedamini nelja peamist meetodit: padrunisse, padrunisse ja tagumisse keskele, keskele ja tornidele.
Padrunisse 1 (joonis 26, a) paigaldatakse lühikesed toorikud, mille nukkidest väljaulatuva osa l pikkus on kuni 2-3 läbimõõduga d.
Jäikuse suurendamiseks paigaldatakse padrunisse 1 ja tagumisse keskossa 2 pikemad toorikud (joonis 26, b).
Paigaldamist keskustes (joonis 26, c) kasutatakse peamiselt pikkade võllide treimise viimistlemiseks, kui on vaja säilitada töödeldud pindade range joondus, samuti detaili hilisemal töötlemisel muudel masinatel. sama paigaldus. Toorikut toetavad eesmised 4 ja tagumised 2 keskkohad ning pöörlemine spindlilt edastatakse sellele veopadrun 1 ja klamber 3.
Paigaldamist tornile 1 (joonis 26, d) kasutatakse välispindade töötlemiseks, kui toorikul on eelnevalt töödeldud auk (vt peatükk IV). 
§ 2. Silindriliste pindade töötlemine
1. Siledate pindade lihvimine. Tehnilised nõuded. Silindrilise pinna töötlemisel peab treial säilitama selle mõõtmed (läbimõõt, pikkus), õige kuju ja nõutava puhtuse.
Mõõtmete täpsust piiravad joonisel näidatud lubatud kõrvalekalded. Mõõtmed ilma tolerantsideta peavad 
viiakse läbi 7. või harvem 8-9 täpsusklassi järgi. Sel juhul seatakse välismõõtmete lubatud kõrvalekalded nimisuurusest miinusesse, sisemõõtmete puhul plussiks.
Silindrikujulise kuju täpsuse määravad silindri kõrvalekalded pikisuunas - koonusekujuline, tünnikujuline, sadulakujuline ja põikisuunas - ovaalsus (joon. 38). Kolm esimest viga iseloomustavad töödeldud pinna läbimõõtude erinevust servades ja keskel, neljandat - ühe sektsiooni läbimõõtude erinevus vastastikku risti. Kui joonis ei näita pinna kuju täpsust, ei tohiks selle vead ületada läbimõõdu tolerantsi.
Viimistluse puhtust iseloomustab sellele jääv pinnakaredus. pärast pööramist. Lubatud karedus on joonisel märgitud kolmnurgaga, millest paremal on puhtusklassile vastav number.
Näiteks V.5 tähendab viiendat puhtuseklassi.
Töötlemise täpsus peab vastama tööjoonise tehnilistele nõuetele. Arvestada tuleb sellega, et tavaliselt saavutatav treipinkide sisselülitamise täpsus on klass 3-4 ja puhtus kuni 7. klassini. Suurema täpsusega ja puhtusega pinnad eeltöödeldakse tavaliselt treimise teel 0,3-0,6 mm läbimõõduga järgnevaks lihvimiseks. 
Kasutatud lõikehambad. Välispindade lihvimine toimub möödaviigulõikuritega (joon. 39). Kuju järgi jagunevad nad sirgeks a-ks, painutatud b-ks ja püsivaks c-ks.
Kaht esimest tüüpi lõikureid kasutatakse peamiselt jäikade osade töötlemiseks; Neid saab pöörata, faasida ja painutades saab otsad kärpida. Treipraktikas on kõige laialdasemalt kasutusel püsivad lõikurid, mis lisaks ülaltoodud töödele võimaldavad trimmida servi. Need lõikurid on eriti soovitatavad mittejäigade võllide treimiseks, kuna need tekitavad detaili väikseima põiksuunalise läbipainde võrreldes teiste lõikuritega.
Läbisõidufreesid on erineva vastupidavusega (otse töö aeg teritamisest kuni lihvimiseni). Võrdsetes tingimustes on püsivad lõikehambad kõige vähem vastupidavad, kuna nende terav ots on vähem vastupidav ja kuumeneb kiiremini. Seda tõukelõikurite omadust tuleks lõikerežiimide määramisel arvesse võtta.
Universaalseks tööks kasutatakse erineva otsaraadiusega läbilõikureid nii jämetöötluseks kui ka viimistlustreimiseks. Karedate lõikurite puhul ümardatakse tipp raadiusega r = 0,5-1 mm, viimistluslõikuritel - r = 1,5-2 mm. Otsa raadiuse suurenedes paraneb viimistlus.
Ainult viimistlustreimise teostamiseks on soovitatav kasutada kahepoolseid viimistluslõikureid (joon. 39, d), mille tipu kõverusraadius on r = 2-5 mm, neid saab kasutada pikisuunalise etteandega mõlemas suunas.
Lõikurite paigaldamine masinale. Lõikurid peavad olema õigesti paigaldatud ja kindlalt pidurisadula tööriistahoidikusse kinnitatud. Esimese tingimuse määrab lõikuri asend masina keskpunktide telje suhtes. Välise pööramise lõikurid on paigaldatud nii, et nende ülaosa on kesktelje tasemel. Mõnel juhul, näiteks töötlemata treimisel ja mittejäikade võllide töötlemisel, on soovitatav seda paigaldust teostada keskjoonest kõrgemale 0,01–0,03 detaili läbimõõdust.
Lõikuri paigalduskõrgust reguleeritakse teraspatjade 1 (joonis 40, a) abil, tavaliselt mitte rohkem kui kaks. Sel juhul peaksid patjade mõõtmed tagama lõikuri stabiilse asendi kogu tugipinna ulatuses. Treijal peab olema komplekt selliseid erineva paksusega seibe, et kompenseerida lõikuri kõrguse vähenemist lihvimise edenedes.
Lõikuri kõrguse seadistust kontrollitakse lõikuri otste ja ühe keskpunkti joondamisega või tooriku otsa proovilõikamisega. 
Viimasel juhul, kui lõikur on õigesti paigaldatud, ei tohiks töödeldava detaili otsa keskele jääda ülaosa.
Lõikur peab olema kindlalt kinnitatud vähemalt kahe kruviga. Kinnituse jäikuse suurendamiseks seatakse lõikuri pikendus tööriistahoidikust väikseimale, mitte rohkem kui 1,5-kordsele varda kõrgusele. Lisaks on lõikur asetatud risti töödeldava detaili teljega (joonis 40, b).
Lihvimistehnikad. Töödeldud pinna vajaliku läbimõõdu saamiseks seatakse lõikur lõikesügavusele. Selleks viiakse see kokku pöörleva tooriku pinnaga. Nõrgalt märgatava märgi ilmumisel nihutatakse lõikur tooriku otsa taha paremale, põiksuunaline etteandeketas seatakse nulli ja nihik liigutatakse mööda sihverplaati risti ettepoole soovitud suuruseni. Mehaaniline pikisuunaline etteanne lülitatakse sisse pärast seda, kui lõikur lõikab nihikut käsitsi liigutades metalli sisse.
Lõikuri seadistamine täpsele suurusele toimub sarnaselt tooriku otsa katsekeeramisega 3-5 mm pikkuseks. Saadud pinna läbimõõdu nihikuga (joonis 41, a) või suurema täpsusega mikromeetriga (joonis 41, b) mõõtmise tulemuste põhjal viiakse lõikur piki sihverplaati lõpliku suuruseni. . Kui nõutav suurus on saavutatud, seatakse valikurõngas nulli, nii et kõiki järgnevaid partii osi saab töödelda ilma proovinäitudeta.
Pööramispikkust säilitatakse tooriku märgistamise või pikisuunalise etteandeketta abil. Esimesel juhul töödeldakse toorikule skoor otsast, asukohast teatud kaugusel 
mis paigaldatakse joonlauaga (joon. 42) või nihikuga. Pikisuunalist etteandeketast sel eesmärgil kasutades viiakse lõiked tooriku lõppu, ketas seatakse nulli ja käsitsi 
Pideva pikisuunalise liikumise korral lõikavad pidurisadulad metalli sisse. Seejärel lülitatakse sisse pikisuunaline etteanne ja sooritatakse pööramine. Sööt lülitatakse välja enne, kui nõutava pikkuseni jõuab 2-3 mm. Ülejäänud osa töödeldakse nihiku käsitsi liigutamisega.
Töötlemise puhtus määratakse detaili pinna võrdlemisel puhtusnormidega 2 (joonis 43).
Jäsemete kasutamise tunnused. Lõikuri söötmisel lõikesügavusele mööda põiksuunalist etteandeketast tuleb meeles pidada, et see liigub radiaalselt detaili telje suunas. Järelikult väheneb viimase läbimõõt pärast pööramist kahekordse lõikesügavuse võrra. Näiteks kui 30 mm läbimõõduga toorik tuleb lihvida 27 mm läbimõõduga, see tähendab, et läbimõõtu tuleks vähendada 3 mm, siis tuleb lõikurit nihutada risti 1,5 mm võrra.
Valimisketta vajaliku pöörde määramiseks peaksite lõikamissügavuse jagama selle jaotuse väärtusega. 
Jagamise väärtus on lõikuri liikumise hulk, mis vastab sihverplaadi pöörlemisele ühe jaotuse võrra. Oletame, et peate söötma lõikuri lõikesügavusele 1,5 mm, jaotusketta väärtusega 0,05 mm. Nupu pööramise jaotuste arv on 1,5: 0,05 = 30.
Mõnel masinal on ristsöötmise sihverplaadid, mille jaotushind on märgitud “läbimõõdu järgi”. Sel juhul määratakse sihverplaadi pöörlemiskiirus, jagades tooriku läbimõõtude erinevuse enne ja pärast treimist jagamise hinnaga. Näiteks 25 mm läbimõõduga toorik lihvitakse 20 mm läbimõõduks, jagades sihverplaadi läbimõõduga 0,05-ga. Jaotiste arv, mille võrra peate nuppu keerama, on võrdne (25-20): 0,05 = 100.
Valimisketaste kasutamisel tuleb arvestada lõtku (lõhe) olemasolu ja ulatusega pidurisadula liikumise ülekannetes. Kui näiteks ettepoole sirutatud pidurisadulat nihutada tagasi, siis teatud osaga käsisööda käsiratta pöördest jääb see paigale. See iseloomustab ülekande mängu suurust. Seetõttu tuleb masinal mõõtmete mõõtmisel käsitsi etteande käsiratast sujuvalt pöörata ainult ühes suunas (joon. 44, a). Kui tehakse viga ja ketast keeratakse nõutavast suurema arvu jaotustega, siis keeratakse käsiratast vastassuunda tagasilöögist veidi suurema koguse võrra (umbes 0,5-1 pööre) ja seejärel keeratakse sisse samas suunas, suunatakse ketas soovitud jaotusse (joonis 44, b). Sama tehakse siis, kui on vaja lõikurit detaili pinnast teatud suuruse võrra eemale viia. Selleks tõmmatakse nihik nõutavast suurema koguse võrra välja ja seejärel suunatakse see detailile söötmisel soovitud jaotusse.