Где делают вагоны. Как её делают у нас. Фотографии производства электропоезда "Ласточка" в России. Как обновлялся парк
После назначения и. о. мэра Москвы в 2011 г. Сергей Собянин пообещал улучшить транспортную обстановку в столице. «Ключевая задача – обеспечить москвичам комфортные условия передвижения по городу», – говорил Собянин. Приоритет «будет отдан развитию всех видов общественного транспорта», добавил он.
План включал масштабное строительство метро, расширение улично-дорожной сети, реконструкцию Малой кольцевой железной дороги (в прошлом году здесь запущено пассажирское движение, проект назвали Московское центральное кольцо – МЦК), создание выделенных полос на основных магистралях. Развитие общественного транспорта подразумевало и обновление подвижного состава – вагонов метро, трамваев, автобусов и троллейбусов. На эти цели за семь лет Москва потратила 175 млрд руб. Львиную долю заказов – 132,8 млрд руб. собрал «Трансмашхолдинг» Искандера Махмудова и Андрея Бокарева. До 2012 г. его совладельцем был и заммэра, руководитель департамента транспорта Москвы Максим Ликсутов.
Как обновлялся парк
Парк наземного пассажирского транспорта в Москве обновлен на 90%, а метро – на 37%, рассказывал в конце прошлого года Ликсутов. Крупнейшая статья бюджета – закупка вагонов метро. На эти цели Москва потратила в 2011–2017 гг. 120 млрд руб., автобусы обошлись в 33 млрд руб., трамваи – в 18 млрд руб. и троллейбусы – в 4,5 млрд руб.
Парк столичной подземки за семь лет вырос на 22,6% до 5527 шт. (закупает ГУП «Московский метрополитен»), указывает представитель департамента транспорта Москвы. А вот парк наземного городского транспорта несколько снизился: сегодня у ГУП «Мосгортранс» около 6600 автобусов, более 1100 троллейбусов и почти 900 трамваев. В 2012 г. тогдашний гендиректор ГУПа Петр Иванов оценивал парк в 7000 автобусов, 1600 троллейбусов и 960 трамваев.
Москва – крупнейший среди городов покупатель пассажирского транспорта в России, говорит гендиректор «Infoline-аналитики» Михаил Бурмистров. Для сравнения: второй по величине город в России – Санкт-Петербург потратил в 2017 г. 8,8 млрд руб., говорит представитель комитета транспорта администрации города.
Контракт на всю жизнь
Существенное расширение парка метро связано со строительством новых линий: власти планируют увеличить к 2020 г. протяженность подземки в 1,5 раза, уже введено 25 новых станций. Единственным поставщиком вагонов для метро остается «Метровагонмаш» (входит в «Трансмашхолдинг»). За собянинский период метрополитен заключил семь контрактов с компанией, по которым уже получил 1808 вагонов, в том числе и нового поколения – «Москва».
Фотогалерея
С 2014 г. Москва перешла на закупку вагонов метро по контрактам жизненного цикла: победитель должен поставить новые вагоны, а затем их обслуживать 30 лет. Благодаря им мэрия надеялась расширить число поставщиков. «Если мы сегодня вынуждены покупать вагоны у единственного исполнителя – «Трансмашхолдинга», то это будет международный конкурс, в котором смогут участвовать практически все основные производители вагонов», – рассказывал в интервью «Ведомостям» Собянин.
Но конкуренции не случилось. На конкурсы пришел только «Трансмашхолдинг». «Не уверен, что Siemens действительно готов выполнить все», – комментировал тогда президент Siemens в России и Центральной Азии Дитрих Меллер. По условиям конкурса требовалось в сжатые сроки локализовать в России производство и открыть конструкторское бюро.
Союзу «Уралвагонзавода» с канадской Bombardier помешали санкции, говорил «Интерфаксу» Олег Сиенко, работавший в то время гендиректором «Уралвагонзавода». А совместное предприятие CAF с группой «Синара» и вовсе упразднили – из-за отсутствия заказов, сообщала «Синара».
Два контракта в 2014 г. – на поставку и обслуживание 644 вагонов (143,96 млрд руб.) и 768 вагонов (133,14 млрд руб.) – получил «Трансмашхолдинг». Поставка вагонов по первому контракту на 44,95 млрд руб. осуществлена, сообщил представитель департамента транспорта. По второму поставлено 208 вагонов на 16,07 млрд руб., еще 560 вагонов поставят в 2018–2020 гг.
Такая форма контракта позволяет снизить траты на обслуживание примерно на 15–25% в год, говорит представитель департамента транспорта. Это дает отличную возможность обеспечить предприятие на 30 лет рабочими местами, также позволяет стабильно, без скачков осуществлять сервис, отмечает и представитель «Трансмашхолдинга».
В марте этого года Москва планирует объявить конкурс на поставку 594 вагонов в 2018–2019 гг (сумму контракта департамент транспорта не назвал). «Трансмашхолдинг» заинтересован в участии в таких конкурсах, говорит представитель компании. Состязаться с ним сложно, комментирует Бурмистров. У «Трансмашхолдинга» развито производство и сервис, а загрузка мощностей и локализация позволяют добиваться более низкой себестоимости и не нести при этом валютных рисков.
Фотогалерея
Возрождение трамвая
При Собянине мэрия стала возрождать трамваи. Основными их преимуществами перед другими видами транспорта Ликсутов называет экологичность и высокую провозную емкость. Мэрия заключила три контракта, в 2012, 2013 и 2016 гг. – с Усть-Катавским вагоностроительным заводом; СП «Уралвагонзавода» и польской Pesa; и «Метровагонмашем».
Самый крупный – на 56 млрд руб. – получил «Метровагонмаш». Это контракт жизненного цикла, предполагающий поставку в 2017–2019 гг. 300 трамваев и их обслуживание в течение 30 лет (поступило 135 трамваев «Витязь-М» на 12,8 млрд руб.). В конкурсе участвовали «Штадлер Минск» и ФГУП ГКНПЦ им. М. В. Хруничева, но «Метровагонмаш» обошел конкурентов за счет большего опыта поставок и обслуживания электроподвижного состава, объяснялось в материалах конкурса. Получить комментарии «Штадлер Минск» не удалось. Руководитель филиала ГКНПЦ им. М. В. Хруничева в г. Усть-Катаве Борис Омигов заметил, что участие предприятия в тендере изначально было ограничено из-за требования по наличию опыта обслуживания не только трамваев, но и вагонов метро, пассажирских электропоездов, а также контрактов не менее чем на 5 млрд руб. Кроме того, по его словам, в документации были пункты, предусматривающие преимущества для производителей вагонов для метрополитена и пассажирских электропоездов, указывает Омигов.
Фотогалерея
Еще один контракт – на 8,46 млрд руб. – буквально с боем выиграл «Уралвагонзавод». В 2012 г. госкомпания и группа «Синара» пожаловались в ФАС на то, что под условия конкурса на закупку 120 трамваев подходит только продукция Alstom (один из акционеров «Трансмашхолдинга»). Также они напомнили, что Ликсутов – бывший совладелец «Трансмашхолдинга». ФАС признала жалобы необоснованными, но конкурс был остановлен. «Уралвагонзавод» выиграл повторный конкурс, но после победы начались сложности. Из-за девальвации рубля производитель попросил Москву увеличить стоимость контракта, город пошел на незначительное повышение, но снизил количество закупаемой техники до 70, говорит представитель компании.
Впредь трамваи будут покупаться только на условиях контрактов жизненного цикла, говорит представитель департамента транспорта.
Заслуженные победы
Получается, что за семь лет «Трансмашхолдинг» получил от мэрии за поставки поездов метро и трамваев 132,8 млрд руб., или 75% всего заказа. При этом портфель заказов на поставку и обслуживание техники до 2019 г. может составлять почти 260 млрд руб. «Трансмашхолдинг» считает победы в тендерах заслуженными. «Метровагонмаш» поставляет вагоны для Московского метрополитена с момента его открытия в 1935 г., указывает представитель компании. В последние годы поставляются принципиально новые модели вагонов, обеспечивающие высокие стандарты комфорта и безопасности перевозки, добавляет он. Последняя разработка – вагоны «Москва» со сквозным проходом через весь состав, плавным ходом, широкими дверными проемами и даже USB-портами для зарядки гаджетов. «Сегодня на линию выходит самый лучший в мире метропоезд <...> Я уже не говорю о стоимости – он в 1,5 раза дешевле международных аналогов», – передавал ТАСС слова Собянина с запуска этого поезда.
Москва – один из крупнейших партнеров компании, продолжает представитель «Трансмашхолдинга». По его словам, в структуре выручки на столичные заказы в прошлом году пришлось 15%.
Главный по автобусам
«Мы счастливы работать с заказчиком, с которым совпадаем в перфекционизме и амбициях создавать транспорт, соответствующий облику и ритму современного города, комфортный и безопасный для всех категорий пассажиров», – так комментирует отношения с Москвой Елена Матвеева, вице-президент группы ГАЗ (входит в «Базэл» Олега Дерипаски). Эти эмоции объяснимы – более 80% автобусов – 5100 из 6200 городу поставила группа ГАЗ.
Трамвай «Уралвагонзавода» не дошел до Москвы
В 2014 г. «Уралвагонзавод» представил концепт нового низкопольного трамвая R1. Из-за футуристического дизайна и богатой начинки концепт прозвали «айфоном на рельсах». Концепт, созданный совместно с ОКБ «Атом», был показан на выставке «Иннопром». Новинку осмотрел премьер-министр Дмитрий Медведев. «Надо брать», – сказал Собянин, а министр промышленности и торговли Денис Мантуров рекомендовал наладить экспорт. В 2016 г. Сиенко рассказывал, что компания при господдержке готова наладить к чемпионату мира по футболу – 2018 выпуск облегченной версии трамвая R1. Но до серийного производства дело так и не дошло. Осенью «Уралвагонзавод» объявил о прекращении работы над проектом. «Трамвай R1, безусловно, очень красивый. Мне очень интересен промышленный дизайн, я помогаю ему развиваться в России, но у нас есть серьезная проблема разрыва между дизайнерами и производителями, – цитировал ТАСС осенью 2017 г. слова директора по особым поручениям «Ростеха» («Уралвагонзавод» передан госкорпорации) Василия Бровко. – Так же получилось и с этим проектом. Трамвай R1 всем понравился, вызвал, как сейчас модно говорить, «хайп». Но он не вышел и не выйдет на рынок. Во-первых, для него нет ходовой части, во-вторых, дизайнерский трамвай оказался слабо пригоден для ремонта: если в него кто-то врежется, то совершенно непонятно, как заказывать запчасти и сколько придется их ждать». Реальных заказчиков пока больше интересует высокая функциональность и низкая цена, нежели футуристический дизайн, добавляет представитель «Ростеха». По его словам, «некоторые идеи R1 все же планируется использовать в трамваях недалекого будущего – например, реализация низковольтного освещения, особых механизмов открывания дверей, встраиваются отдельные элементы экстерьера и интерьера».
В ноябре 2010 г. Собянин называл автобусы «Мосгортранса» неконкурентоспособными: «разномастные автобусы всех видов и сортов», закупаются небольшими партиями, что увеличивает затраты на эксплуатацию. В 2011–2017 гг. Москва потратила 33 млрд руб. на закупку автобусов (10 контрактов). Представитель группы ГАЗ отказался сообщить сумму контрактов.
Доминирование группы ГАЗ не вызывает вопросов, комментирует сотрудник одного из автоконцернов: «Исторически Москва закупала технику у нее, и в городе хорошо развито их сервисное обслуживание». К тому же у Москвы крупные заказы, не каждый может справиться в нужные сроки, добавляет он. Например, автобусный завод группы «Камаз» – «Нефаз» – может выпускать несколько тысяч машин в год, а ГАЗ – несколько десятков тысяч. Представитель «Камаза» не стал комментировать неучастие в конкурсах Москвы.
В 2016 г. Москва начала использовать контракты жизненного цикла и в закупках автобусов. Такой контракт сроком на семь лет заключен с группой ГАЗ (у автобусов ресурс меньше, чем у вагонов метро и трамваев). Сначала речь шла о поставках и обслуживании 333 автобусов «ЛиАЗ», но в том же году стороны подписали соглашение на поставку еще 103 машин. В будущем Москва не планирует переходить на контракты жизненного цикла по всем автобусам – это будет зависеть от необходимых мощностей для обслуживания парка, указывает представитель департамента транспорта. Впрочем, покупать их городские власти будут еще три года.
Фотогалерея
Дорогу электробусам
С 2021 г. Москва будет покупать только электробусы. 22 февраля планируется провести три аукциона, каждый на поставку в 2018 г. 100 машин в комплекте с ультрабыстрыми зарядками. Закупка будет по контракту жизненного цикла (сервис в течение 15 лет). Начальная (максимальная) стоимость каждого из контрактов составляет 10,55–10,79 млрд руб. Участвовать в тендерах планирует группа ГАЗ и «Камаз», говорят их представители.
За последние 2,5 года тестовые испытания в «Мосгортрансе» прошли почти 10 моделей электробусов российских и зарубежных производителей. «Основные действующие лица – это «Камаз» и ГАЗ. Они нам в разное время давали свои электробусы, чтобы мы их опробовали», – рассказывал Ликсутов в эфире радио «Говорит Москва».
ГАЗ разработал свою модель вместе с Siemens. Этот проект является интеграцией европейских и российских технологий в создании электрического автотранспорта, говорит представитель Siemens. По его словам, электробусы компании уже используются в Норвегии, Нидерландах, Великобритании, Индии и Китае.
Мощности «Камаза» позволяют производить несколько тысяч единиц новой техники в год, отмечает представитель «Ростеха» (госкорпорации принадлежит 49,9% «Камаза»). Интерес к закупкам электробусов проявляют также группа Volgabus Алексея Бакулина; ПК «Транспортные системы» (на мощностях своего партнера, Тверского вагоностроительного завода, принадлежит «Трансмашхолдингу»); Сокольнический вагоноремонтно-строительный завод (филиал «Мосгортранса»).
Замена в центре города троллейбусов на электробусы – логичное решение, говорит гендиректор «Тролзы» Иван Котвицкий. Но на удаленных и протяженных маршрутах город мог бы использовать не только электробусы, но и машины с динамической подзарядкой, рассуждает он: они работают как обычный троллейбус, а часть пути могут проехать на автономном ходу за счет аккумуляторных батарей, которые подзаряжаются во время движения под контактной сетью. Они дешевле электробусов (примерно 15–20 млн руб. против 30–35 млн) и город сможет для них использовать имеющуюся инфраструктуру, замечает Котвицкий.
Нужно ли столько транспорта?
«Ласточка» для МЦК
Помимо Москвы в обновление подвижного состава инвестировала РЖД. Она покупала поезда «Ласточка» для МЦК. Их выпускают «Уральские локомотивы» (СП Siemens и «Синары»). Для организации движения монополия приобрела 33 состава. Сумма инвестиций и срок их окупаемости не раскрываются. Но если ориентироваться на другие контракты РЖД по покупке «Ласточек», один состав из пяти вагонов мог обойтись в 8,7 млн евро. Получается, 33 поезда могли стоить РЖД 19,2 млрд руб. (по средневзвешенному курсу за 2016 г. в 67 руб.). С 1 мая 2017 г. интервал движения поездов на МЦК был уменьшен с 6 до 5 минут в часы пик и с 12 до 10 минут в остальное время. Для этого РЖД пришлось купить еще девять составов ориентировочной стоимостью 5,25 млрд руб. В 2018 г. интервал планируется сократить до 4 минут.
С 2010 по 2017 г. количество пассажиров, полностью оплачивающих проезд, возросло на 62% – это один из лучших показателей в мире, говорит представитель департамента транспорта: «Без замены подвижного состава достичь таких результатов было невозможно». Мэрия существенно изменила требования к поставщикам подвижного состава, указывает директор Strategy Partners Group Михаил Нохрин: закупаются только низкопольные автобусы с климат-контролем и электронной системой информирования пассажиров.
Член общественного совета при Минтрансе России Кирилл Янков считает закупку транспортных средств Москвой «порой избыточной». Обновлять парк нужно тогда, когда это дает новые потребительские свойства, говорит он. Например, вагоны «Москва» обеспечивают проход между всеми вагонами, что повышает провозную емкость. Обновление же трамваев идет за счет покупки сочлененных вагонов. Но маршруты разные – где-то они нужны, а где-то даже в часы пик трамваи едут полупустыми, указывает Янков. Преждевременной называет Янков и закупку электробусов – они требуют более длинной опытной эксплуатации.
Советский союз в границах отдельно взятого предприятия, по-моему, даже и не думал распадаться. Проходная с турникетами и бабушками в синих жилетках, разовые пропуска и мемориальная доска на стене.
Поколения меняются. Интерьеры, внешний вид вагонов — тоже. А производитель остаётся тот же самый, мытищинский МетроВагонМаш. Пока был жив СССР, вагоны разъезжались в другие республики. Сегодня поток экспорта почти иссяк, но заказы от московского метрополитена поступают регулярно.
Сегодня прогуляемся по заводу и посмотрим, как делают с нуля вагоны для метрополитена российской столицы.
*публикуется повторно*
1 В мире не так много заводов, которые производят вагоны для метрополитенов. Есть несколько мировых лидеров, поставляющих составы покупателям из разных стран. У нас же вагоны свои собственные.
2 Памятник вагону метро. Очень спорный. Кому-то кажется, что это красиво, ну и ладно. Мне вот другое больше интересно: во всём здании заводоуправления поменяли окна на модные стеклопакеты. А почему не обновили заодно фасад, эта давно устаревшая советская фасадная плиточка смотрится куда хуже, чем деревянные окна.
3 Внутри — идеальная чистота, но такое же уныние. Всё старое, советское, перекрашенное тысячу раз. Лично мне было бы неуютно приходить сюда каждый день.
4 Точно такие же интерьеры я видел на десятках других заводов России, не связанных с друг другом. Качество и профессионализм надо повышать, спора нет. Но неужели нельзя было обновить интерьеры, сделать ремонт? Всё это построено почти полвека назад.
5 Надеюсь, что работники завода не подвержены подобным настроениям, и им всё нравится.
6 Продукция получается новая и блестящая.
7 Специально для тележурналистов поставили в цеху эту идеально одетую и накрашенную девушку, которая что-то делала с помощью ноутбука и вот этой контрукции. Никто так и не смог ответить, в чём суть данной работы.
8 Вообще, интерьеры-интерьерами, а оборудование у мужиков стоит не самое старое. И не отечественное.
9 Но общий вид вот такой, да.
10 А станок он и есть станок, что ему будет-то.
11 Цех сварки вагонов. Здесь из листов железа рождаются знакомые очертания с окнами и дверями.
12 Внутри нет ещё ничего.
14 Потом на голый скелет начинают прикреплять покрашенные детали: морду, боковины. Стальной каркас остаётся внутри, для безопасности, наверное.
15 Вставляют стёкла, двери, всё внутривагонное оборудование.
16 Журналистка какого-то телеканала показываем вам свои ножки.
17 Каждый ответственен за свой участок работы. Делается это неспешно, никакого конвеера: чтобы собрать один вагон метро, требуется больше времени, чем автомобиль. Человек приходит на работу и начинает протягивать провода, устанавливать датчики и элементы, крутить гайки.
18 В каждом вагоне какое-то невероятное количество проводов и систем. Пассажир ничего этого не видит.
19 На головном вагоне пишут конечную станцию. Интересно, кому это полезно и удобно? Лучше бы при выходе с эскалатора писали конечные станции на путях справа и слева, а не загадочные “путь 1-2”.
20 Разъёмы. Это лишь десятая часть проводов, подключаемых к каждому вагону. Что за что отвечает - понятия не имею:) Но система мама-папа у компьютерщиков позаимствована, никогда не ошибёшься, что куда втыкать.
21 Полностью готовый, собранный вагон.
22 После сборки каждый вагон и состав должны быть протестированы, а затем отправятся на склад хранения, пока не придёт пора перебрасывать их в Москву.
23 Мне жутко хотелось пить, и я всё искал питьевой фонтанчик. Что же это за советский завод, без фонтанчиков? Он нашёлся.
24 И автомат, наливающий газировку, тоже есть! Ну вот точно, все советские заводы по структуре одинаковые.
25 Склад готовых вагонов. Они уже пронумерованы для московского метро. Можно примерно прикинуть, сколько их всего на сегодняшний день.
26 Линия обкатки составов. Контактного рельса, как в метро, здесь нет. Поэтому обкатывают обычным тепловозом.
27 Обратили внимание, что этот поезд радикально отличается по цвету от привычных нам сине-серых? Сперва я подумал, что в mosmetro наконец-то догадались раскрасить поезда каждой линии в свой цвет, и это было бы очень круто! Почти . Но нет, этот поезд как раз предназначается на экспорт, для азербайджанцев.
28 Баклажановый цвет, вроде бы, отсылает нас к знаменитым фиолетовым , но при этом, после того, как я опубликовал картинку этого поезда в Фейсбук , среди бакинских журналистов разгорелся настоящий спор, результатом которого стало опровержение: метрополитен города Баку никаких вагонов у МетроВагонМаша не закупал. Кто-то здесь врёт….
29 Но главная “фишка” и отличие этих “бакинских” вагонов от московских — свободный проход через весь состав. Заметили же “гармошки” на прошлой фотографии? Мне такой вариант нравится куда больше, и очень жаль, что в Москве до сих пор не додумались такие закупать, возможности ведь у завода есть сделать так…хоть бы попробовали.
30 Прошли времена, когда поезда метро водило два человека. Почти на всех линиях должность помощника машиниста ушла в небытие. Могли бы и поезда на автоматике сделать, но наш метрополитен, наверное, к этому ещё не готов. Он стареет, и нештатных ситуация может быть всё больше.
31 Кстати, про нештатное. Если вы едете в поезде такого типа, как на фотографиях этого репортажа, в любой непонятной ситуации бегите в начало или конец состава. Не совсем понятно, как вы самостоятельно сможете перебраться из вагона в вагон, но в голове и хвосте предусмотрены дополнительные эвакуационные выходы, прямо из кабины машиниста.
32 Такая вот экскурсия получилась. Было любопытно, хотя я ожидал большего.
33 А на подмосковных электричках с установлением тёплой погоды вновь зацвели пышным цветом зацеперы. В прошлом году ЦППК, обслуживающая электрички компания, собиралась устроить на них облавы, а также объяснить сознательным пассажирам, что о таких “экстрим-зайцах” нужно сообщать, куда следует, дабы искоренить явление, как класс. Но зацеперы ездят, на них даже сотрудники внимание на обращают. При том, что эти мудаки создают опасность и для других пассажиров. Хорошо, что в метро таких нет.
Репортажи о метрополитенах мира.
Каждый раз, попадая на интересное и масштабное производство, я готов там находиться сутками, снимая интересные кадры, вникая в тонкости производства и технологий. Это безумно увлекательно.
Так вышло и с Тверским вагоностроительным заводом. К ним я приехал около 10 утра, и первоначально планировал закончить как раз к . Но куда там! К двум часам мы только-только отсняли цеха, где производятся комплектующие... а после презентации наконец-то приступили к самому главному — сборочным цехам. Мои сопровождающие явно планировали освободиться с работы вовремя — в 17:00, но, простите, уйти рано оттуда просто невозможно. В итоге съемка завершилась в половине седьмого, да и то осталось еще масса моментов, которые можно было бы посмотреть.
А потом — другая проблема. На производстве я отснял более 1000 кадров. Брак, повторы и неудачные ракурсы выкидывались сразу. Между прочим, это 600 с чем-то кадров в корзину получилось. И место сэкономилось. :) Ещё сотня выкинется после повторного прохода. И дальше начинается кропотливая работа: как из оставшихся 300 выбрать те, что нужны для поста. Это ад, друзья, на самом деле. Дело в том, что отснято очень сложное и многоплановое производство, и хочется показать всё. Некоторые кадры нужны для понимания технических процессов, а некоторые просто красивые. В итоге ужал до 60 штук. Простите, меньше никак не получается.
Итак, после небольшого вступления — Тверской вагоностроительный завод. Самое крупное предприятие России и СНГ по производству различных типов пассажирских вагонов и комплектующих к ним. Основной поставщик вагонов для ОАО «РЖД» (и его «дочки» — ОАО «ФПК»). Предприятие входит в состав «Трансмашхолдинга».
Имеющиеся производственные площади и технологические мощности позволяют одновременно вести работы по изготовлению нескольких моделей пассажирских вагонов, а также различных типов грузовых вагонов и вагонов специального назначения (в один цех снимать не пустили, сказали, что там собирают что-то секретное).
1. Завод был основан в 1898 году французско-бельгийским акционерным обществом «Диль и Бакалан» под названием «Верхневолжский завод железнодорожных материалов». В 1915 году его переименовали в Тверской Русско-Балтийский вагонный завод, а после национализации (в 1918 году) — Тверской вагоностроительный завод. В период с 1931 по 1990-е годы назывался Калининским вагоностроительным заводом.
2. С первых лет ХХ века на заводе началась эпоха пассажирского вагоностроения. В Твери выпускаются четырехосные спальные вагоны для акционерной компании «Международное общество спальных вагонов и скоростных европейских поездов», а также пассажирские вагоны всех четырех классов, двухэтажные вагоны, служебные вагоны с салонами и спальными купе, пассажирские вагоны для стран с жарким климатом. На архивной фотографии двухэтажный вагон, созданный на ТВЗ в 1905 году
3. У завода огромная площадь в Твери, да и по сути это единственное крупное работающее предприятие в этом городе. На территории можно увидеть постройки различных эпох и видов. Например, на фотографии вы видите самую старую постройку — деревянный сруб водонапорной башни местной котельной. Стоит он аж с XIX века.
4. Но свою экскурсию мы начинаем с деревообрабатывающего цеха. Сейчас, в современном вагоне, дерева используется очень мало, а раньше почти . Дерево, вернее это древесная плита, которое сейчас использует, пропитывается специальными составами от горения и гниения. Увы, к этому пришли не сразу и несколько крупных пожаров, а потом и испытаний показали, что старые вагоны сгорали буквально за несколько минут. Но так было. Сейчас же правила пожарной безопасности драконовские и производитель обязан им следовать. Ну и оборудование сегодня не то что раньше, посмотреть хотя бы на этот станок с ЧПУ. Заменяет более 8 классических станков для деревообработки. Детали любой конфигурации обрабатывает за считанные минуты, точность высочайшая, что сказывается соответственно на точности и скорости сборки готовых вагонов.
5. Сейчас в этом цеху производится почти вся внутренняя начинка вагона. В качестве материала наряду с фанерной плитой и огнезащищенной древесиной выступает пластик, алюминиевый профиль и другие современные материалы. Но название сохранили историческим.
6. Например, если не ошибаюсь, это пластиковые облицовочные внутренние панели. Их установят внутри вагона на боковых стенах поверх стеклопакетов.
7. Рабочий приклеивает суперклеем на купейные двери резиновые уплотнители. Около половины 12-го утра, а он уже столько тюбиков клея израсходовал. - я слепой томат и не увидел, что тюбики полные:)
8. Завод провел и проводит модернизацию станочного парка. На предприятии можно найти огромное количество современных станков с ЧПУ. А эта картинка с пультом мне сразу напомнило вот это .
9. На станке пилят одновременно четыре металлических профиля, которые в дальнейшем станут частью внутреннего оборудования вагона.
10. А теперь пройдем и посмотрим, как делают металлические детали будущего вагона. Например, эта деталь была получена на прессе. Точность гибки четко контролируется угломером.
11. Это лист металла после плазменной резки. Таких установок на заводе три. Есть еще 14 лазерных комплексов — для раскроя листового металла. На переднем плане: здесь были вырезаны боковые части рам тележек. Дальше еще какая-то мелочевка. Остатки листа после раскроя будут отправлены на переплавку. И снова в работу. Вообще на заводе очень трепетно относятся к металлическим отходам, и все идет в работу снова.
12. Штамповочные станки. Часть мелкой фурнитуры и деталей, когда их применяемое количество велико, не выгодно делать с помощью новых технологий (дорого и менее производительно), поэтому используют такой станочный парк. А рядом стоит старый пресс очень лохматых годов. Но в абсолютно работоспособном состоянии. Его решили сохранить в производстве в качестве действующего памятника. Своего рода «играющий тренер».
13. Окраска деталей осуществляется порошковыми красками на автоматической линии, но с обязательным визуальным контролем и подкраской ручными распылителями сложных поверхностей.
14. По словам представителя завода, даже не в самые удачные года огромное значение уделялось охране труда и используемым в работе инструментам и материалам. Честно, с ходу верилось слабо, но то, что я увидел в цехах, это подтверждает.
15. Теперь пора сделать рамы для подвагонных тележек. Сначала подготовленные листы металла стыкуют в специальных приспособлениях и прихватывают сваркой.
17. Почти законченная рама тележки. Так как качество тележки и колесных пар — это безопасность пассажиров, то требования к качеству — высочайшие. Мало того, на деталь наносится персональное клеймо всех, кто с ней работал. И кто проверял, и контролировал. Все эти данные потом хранятся все время эксплуатации тележки и колесных пар.
18. На переднем плане стопка рам тележек для вагона метрополитена 81-760/761 «Ока ». ТВЗ делает их для Метровагонмаша.
19. Очень умный станок финишной обработки рамы тележки. Специальными датчиками проверяются габаритные размеры и оси. От этих осей отсчитываются новые координаты и сверлятся отверстия, обрабатываются кромки. Т.е. если, например, кронштейн был приварен со смещением пару миллиметров, то станок это распознает и отверстие в кронштейне будет просверлено независимо от этого в нужном месте.
20. Теперь производство колесных пар. Сама ось вытачивается на месте, у железнодорожных колес, которые поступают на ТВЗ с разных заводов, в том числе и с , растачивается посадочное отверстие (ступица колеса).
21. Насадка колеса на ось. Существует горячий и холодный метод насадки. Здесь применяется холодный. Внутренний диаметр отверстия в колесе чуть-чуть меньше наружного диаметра оси. И колесо прессом насаживается на ось с заданным усилием. Процесс фиксируется специальным контрольным прибором с графической записью диаграммы запрессовки.
22. Готовые колёсные пары отправляются на сборку тележек.
23. Готовая тележка новой конструкции пассажирского вагона с дисковыми тормозами.
24. А это старая, всем привычная конструкция тележки. Она сейчас производится на соседнем предприятии в Твери.
25. Пресс для горячей ковки. На нем с помощью специальных штампов получаются детали сложной формы из заготовок, предварительно разогретых в газовых печах докрасна.
26. А теперь пройдем в литейный цех. На этом невзрачном фото вы видите буквально технический переворот в литейном деле. Если вам надо отлить простую деталь без полостей внутри, то это все просто. А вот если деталь сложная и внутри находятся полости и каналы? Есть два варианта. В первом случае внутрь опоки помещается восковая внутренняя модель. Она придает внутреннюю структуру и при заливке металла расплавляется и вытекает. Но так можно сделать простые вещи. А если сложные? Тогда внутренние полости формируются с помощью песчаных моделей. Раньше их трамбовали вручную, и в день один человек мог сделать около десятка, так как работы очень кропотливая, требует высокой точности и все вручную. Сейчас песчаные модели делает машина. Результат ее работы — на фото. Раз в полторы минуты выскакивает две песчаные модели. А потом, после застывания детали, на вибростенде песок модели разрушается и высыпается из детали.
27. Нижняя часть опоки с установленной песчаной моделью.
28. Выдача чугуна.
29. Ковш достаточно маленький, так как требуется определенная температура металла для обеспечения качества отливки — большое количество металла не успеть разлить в опоки, время остывания ограничено
30. Успевают залить несколько опок и снова идут на выдачу чугуна.
31. Готовые детали литейного цеха и обработка поверхностей.
32. Теперь идем смотреть на сборку кузовов. Сначала на специальных стапелях сваривают раму вагона. Устанавливают подвагонное оборудование и прокладывают коммуникации.
33. Параллельно со сборкой рам кузовов на специальной линии изготавливаются боковины вагонов. Процесс сборки и сварки максимально автоматизирован, проводится при минимальном участии человека.
34. Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальном стенде ей придается полукруглая форма. Привариваются дуги и крыша обретает форму и жесткость.
35. Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие — основу будущего вагона.
36. Сначала идет прихватка всех входящих узлов и деталей.
38. Все, вагон почти готов. По крайней мере его каркас. Как видите, здесь уже даже обогреватель (вернее, котел) установлен.
39. Вагон после нанесения теплоизоляционного покрытия и настила пола.
.::кликабельно::.
41. Сборка производится на позициях — на каждой выполняются только определенные действия. Потом вагон передвигается на следующую позицию. Сюда они приходят уже покрашенными.
42. Вагон после установки почти всех внутренних систем. Теперь пора устанавливать перегородки и монтировать то, что в итого будет видеть пассажир.
.::кликабельно::.
43. Завод является основным поставщиком пассажирских вагонов для «дочки» РЖД — Федеральной пассажирской компании. Но номенклатура продукции предприятия очень обширна.
.::кликабельно::.
44. Новые вагоны с местами для сидения теперь включают и в поезда постоянного формирования, в том числе и фирменные.
45. Полный цикл производства вагона занимает около 70 дней. Для двухэтажного вагона эта цифра составляет около 100 дней. Это период от изготовления первой детали до готового вагона. В вагоносборочном цехе непосредственно на сборке готового изделия в среднем вагон проводит 12 дней.
46. Основную (левую) линию занимают серийные вагоны для РЖД. На средней в этот раз стояли штабные и вагоны-рестораны. А правую линию занимают другие проекты. На момент съемки это были спальные вагоны для международных сообщений (габарит RIC) — совместный проект ТВЗ и Siemens.
.::кликабельно::.
47. И вагоны для железных дорог Казахстана.
48. С 2008 года для нужд РЖД было поставлено 2800 разлличных вагонов. Эти новые вагоны в приоритетном порядке идут на формирование и обновление фирменных и скорых поездов.
.::кликабельно::.
49. Обычный купейный вагон я вам показывать не буду, и так фотографий уже много. Но наличие розетки в купе очень радует.
50. А это подъёмник для инвалидов штабном вагоне.
51. Специальное купе и туалет для них есть только в таком вагоне. Посмотрите, как сделано уширение прохода, чтобы коляска могла проехать.
52. Сейчас все кузова делаются из нержавейки. На выставочной площадке завода последний серийный вагон из обычной углеродистой стали. Изредка, при желании заказчика, завод выполняет заказы на вагоны по старой технологии. Но для заказчика это палка о двух концах. Разница в цене вагона при кузове из нержавеющей стали и обычной — меньше миллиона рублей. А срок службы вагона из нержавейки составляет 40 лет против 28. Кстати, узнал на заводе одну тайну, которая меня мучала давно. Видите на торце вагона надпись «пробег — 450». Это значит, что на поверхности автосцепки и буферов наплавлен дополнительный металлический слой повышенной прочности, что обеспечивает пробег вагонов без замены этих изнашиваемых частей не менее 450 тыс. км.
53. Двухэтажный вагон разработанный по инициативе РЖД. Про него уже столько написано, что не буду подробно останавливаться. На фото первый опытный образец, прототип, на котором завод проводил испытания и осваивал конструкцию и технологию этого инновационного продукта. К чести завода надо сказать, что этот прототип изготовлен всего за 8 месяцев от начала проектирования — от первой линии на чертеже. Мало конкурентов, даже на мировом рынке, способных в такие сжатые сроки поставить на производство абсолютно новое изделие.
54. Первый вагон метро, выпущенный на заводе. Сначала «Оку» собирали в Мытищах, потом часть заказа отдали в Тверь. Он был выполнен. Сейчас на ТВЗ делают только рамы тележек метро.
55. Спальные вагоны габарита RIC для международных сообщений — совместный проект ТВЗ и Siemens по заказу РЖД. Обратите внимание на широченные поверхности торцевых гармошек.
56. На этом вагоне остановимся подробнее. Купе — в целом всё знакомо.
57. А вот так открывается дверь из купе. Удивительно, что она зеркальная изнутри, но в открытом виде она перегораживает проход. Не совсем удачное, на мой взгляд, конструктивное решение, хотя конструкция разрабатывалась одним из грандов мирового вагоностроения — фирмой «Siemens».
58. В каждом вагоне есть душ.
59. И умывальник под столиком. А вот открывашки под ним нет. :)
60. Панорама завода. Автотранспортный цех и железнодорожные нитки с готовой продукцией. За кадром остались покрасочные цеха, климатическая станция для испытаний, центральная заводская лаборатория и много что еще. Но и так уже много фотографий. А до 2030 года РЖД закупит 16,5 тыс. вагонов на 774,5 млрд. рублей, из которых в ближайшие три года — 2 тысячи.
.::кликабельно::.
Огромное спасибо пресс-службе Тверского вагоностроительного завода и всем его работникам за терпение и помощь в подготовке материала!
Каждый раз, попадая на интересное и масштабное производство, я готов там находиться сутками, снимая интересные кадры, вникая в тонкости производства и технологий. Это безумно увлекательно. Сегодня побываем на самом крупном предприятии России и СНГ и посмотрим, как делают вагоны для поезда.
1. Я приехал на Тверской вагоностроительный завод около 10 утра, и первоначально планировал закончить как раз к презентации новой электрички. Но куда там! К двум часам мы только-только отсняли цеха, где производятся комплектующие... а после презентации наконец-то приступили к самому главному - сборочным цехам. Мои сопровождающие явно планировали освободиться с работы вовремя - в 17:00, но, простите, уйти рано оттуда просто невозможно. В итоге съемка завершилась в половине седьмого, да и то осталось еще масса моментов, которые можно было бы посмотреть.
А потом - другая проблема. На производстве я отснял более 1 000 кадров. Брак, повторы и неудачные ракурсы выкидывались сразу. Между прочим, это 800 с чем-то кадров в корзину получилось. И место сэкономилось. Ещё сотня выкинется после повторного прохода. И дальше начинается кропотливая работа: как из оставшихся 300 выбрать те, что нужны для поста. Это ад, друзья, на самом деле. Дело в том, что отснято очень сложное и многоплановое производство, и хочется показать всё. Некоторые кадры нужны для понимания технических процессов, а некоторые просто красивые.
Итак, после небольшого вступления - Тверской вагоностроительный завод. Самое крупное предприятие России и СНГ по производству различных типов пассажирских вагонов и комплектующих к ним. Основной поставщик вагонов для ОАО «РЖД».
Имеющиеся производственные площади и технологические мощности позволяют одновременно вести работы по изготовлению нескольких моделей пассажирских вагонов, а также различных типов грузовых вагонов и вагонов специального назначения.
Завод был основан в 1898 году французско-бельгийским акционерным обществом «Диль и Бакалан» под названием «Верхневолжский завод железнодорожных материалов». В 1915 году его переименовали в Тверской Русско-Балтийский вагонный завод, а после национализации (в 1918 году) - Тверской вагоностроительный завод.
02. С первых лет ХХ века на заводе началась эпоха пассажирского вагоностроения. На архивной фотографии двухэтажный вагон, созданный на ТВЗ в 1905 году:
03. У завода огромная площадь в Твери, да и по сути это единственное крупное работающее предприятие в этом городе. На территории можно увидеть постройки различных эпох и видов. Например, на фотографии вы видите самую старую постройку - деревянный сруб водонапорной башни местной котельной. Стоит он аж с XIX века:
04. Но свою экскурсию мы начинаем с деревообрабатывающего цеха. Сейчас, в современном вагоне дерева используется очень мало, а раньше почти весь вагон был деревянным. Этот станок делает детали любой конфигурации обрабатывает за считанные минуты, точность высочайшая, что сказывается соответственно на точности и скорости сборки готовых вагонов.
05. Рабочий приклеивает суперклеем на купейные двери резиновые уплотнители. Около половины 12-го утра, а он уже столько тюбиков клея израсходовал:
06. На станке пилят одновременно четыре металлических профиля, которые в дальнейшем станут частью внутреннего оборудования вагона:
07. А теперь пройдем и посмотрим, как делают металлические детали будущего вагона. Это лист металла после плазменной резки:
08. Штамповочные станки. Часть мелкой фурнитуры и деталей, когда их применяемое количество велико, не выгодно делать с помощью новых технологий (дорого и менее производительно), поэтому используют такой станочный парк. А рядом стоит старый пресс очень лохматых годов. Но в абсолютно работоспособном состоянии.
09. Окраска деталей осуществляется порошковыми красками на автоматической линии.
10. Теперь пора сделать рамы для подвагонных тележек. В дело вступает автоматический робот-сварщик. Труднодоступные места провариваются вручную:
11. Почти законченная рама тележки:
12. Производство колесных пар:
13. Насадка колеса на ось. Существует горячий и холодный метод насадки. Здесь применяется холодный. Внутренний диаметр отверстия в колесе чуть-чуть меньше наружного диаметра оси. И колесо прессом насаживается на ось:
14. Готовые колёсные пары отправляются на сборку тележек:
15. Готовая тележка новой конструкции пассажирского вагона с дисковыми тормозами:
16. А теперь пройдем в литейный цех. На этом невзрачном фото вы видите буквально технический переворот в литейном деле. Если вам надо отлить простую деталь без полостей внутри, то это все просто. А вот если деталь сложная и внутри находятся полости и каналы? Внутренние полости формируются с помощью песчаных моделей. Раньше их трамбовали вручную, сейчас песчаные модели делает машина. Результат ее работы - на фото:
17. Выдача чугуна:
18. Успевают залить несколько опок и снова идут на выдачу чугуна:
19. Теперь идем смотреть на сборку кузовов. Сначала сваривают раму вагона, затем устанавливают подвагонное оборудование и прокладывают коммуникации.
20. Параллельно со сборкой рам кузовов на специальной линии изготавливаются боковины вагонов:
21. Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальном стенде ей придается полукруглая форма:
22. Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие - основу будущего вагона:
23. Вагон почти готов. По крайней мере его каркас:
24. Вагон после нанесения теплоизоляционного покрытия и настила пола.
25. Далее идет по сути обычная сборка огромного количества комплектующих и их проверка. Сборка производится на позициях - на каждой выполняются только определенные действия. Потом вагон передвигается на следующую позицию. Сюда они приходят уже покрашенными:
26. Вагон после установки почти всех внутренних систем. Теперь пора устанавливать перегородки и монтировать то, что в итого будет видеть пассажир.
Сегодня мы посетим мытищинский завод "Метровагонмаш" и посмотрим как работает предприятие, которое вот уже более 80 лет выпускает вагоны для Московского метро. Какую еще продукцию выпускает предприятие мы видели в завода в прошлый раз. А сегодня нас ждет интересная прогулка по территории и цехам завода. Признаюсь, я давно хотел сюда попасть, так как интересуюсь темой Московского метрополитена. Как строят новые станции метро я видел и не раз, где спят и ремонтируются поезда я тоже видел. Для полного раскрытия темы не хватало только увидеть как эти самые поезда собирают. Очень круто, что теперь стало возможным попасть за заборы предприятий и организаций, двери которых для простых посетителей обычно бывают закрыты. Хоть и небольшими группами и не на постоянной основе, но энтузиастами проводятся экскурсии на интересные предприятия. В этот раз попасть на завод Метровагонмаш помог проект "Промпоезд", за что им отдельное спасибо. Ну что, давайте уже ближе к делу. Тем более в день нашего посещения в цехах предприятия собирали вагоны нового поезда "Москва", а также нам удалось в последний раз увидеть здания исторических цехов XIX века, которые буквально на следующий день снесли...
1. Приезжаем на станцию "Мытищи" и забираемся на пешеходник над путями. Отсюда открывается вид на водонапорную башню. Смотрите какая красота то! Жемчужина архитектуры в Мытищах, которые в общем то, не особо богаты на памятники архитектуры.
2. Еще одна башня. Она тоже на территории завода.
3. Идем по улице Колонцова вдоль старых корпусов некогда вагоноремонтного завода. На стене висит такой вот баннер.
4. Напротив проходной стоит бюст собственно Колонцову. Что интересно, бюст отлили прям тут на заводе одним из рабочих, непрофессиональным скульптором. Понятное дело, что Колонцов также работал тут на Вагоноремонтрном заводе.
5. Административный корпус современное не историческое здание, его, как видно подновили, облицевали композитными панелями и установили современные окна.
6. Перед входом стоит еще один памятник. Это САУ СУ-76. Надпись на постаменте гласит "В память трудового подвига коллектива Мытищинского машиностроительного завода в годы Великой Отечественной войны 1941-1945гг."
7. И еще один даже не памятник, а такой арт объект. Это стилизованный вагон типа "И". Не зря именно этот вагон тут на постаменте, в свое время его конструкция была очень прогрессивной. Например корпус вагона был из легкого алюминия. Но пожар на ст.м. "Павелецкая" в 1987 году поставил крест на алюминии и вагон так никогда и не вышел на линию.
8. Внутри сделали современный ремонт. Это круто. Я ожидал тут увидеть типично советский интерьер. Но нет. Все выглядит современно - Метровагонмаш показывает гостям, что предприятие вступило в XXI век. На стене граффити с вагоном "Москва" - круто!
9. Проходим на территорию.
10. Как всегда на больших старых предприятиях, на территории чего только нет. Куча всяких строений, назначение которых знают только местные.
11.
12. Конечно же есть доска почета. Интересно, в советские времена эти три "палки" были красного цвета? Сейчас их выкрасили в триколор.
13. На эмблеме тоже вагон типа "И"?
14. Идем дальше. Кузнечный цех в историческом здании, хотя, как видно, его позднее достроили, а вернее надстроили.
15. А вот дальше архитектурная жемчужина завода - исторические цеха. Смотрите какая красота.
16. Справа корпуса вдоль которых мы с вами шли от вокзала.
17. Удивительное дело. Тут уже давно не проводятся никаких работ, корпуса простаивают. Как вы думаете, что решило сделать руководство завода, чтобы получать прибыль с этой площади? Сделать небольшой ремонт и сдавать эти красивые помещения, как это делается в Москве, например на или ? Или может быть решили организовать на базе этих потрясающих помещений музей транспорта, чтобы иметь постоянный доход и сделать привлекательным для туристов город Мытищи? Нет, зачем! Руководство решило просто.... снести эти здания.
18. Я не понимаю, как сейчас возможно такое. Как может подняться рука на снос исторического здания.
19. Нам повезло и наша экскурсия прошла на кануне сноса.
20. Снос начали именно с исторических фасадов, это говорит о том, что это было осознанное решение. Кто-то взял грех на душу и принял это решение.
21. Очень жаль.
22. На территории завода встречаем такой вот интересный экземпляр.
23. Это рельсовый автобус, да да, есть и такие. РА-1.
24. Этот вагон создан на базе вагона метро "Яуза".
25. Практически везде плакаты на тему нового вагона "Москва". Особенно сюрно это смотрится на старых домиках вроде этого.
26. Через территорию завода протекает река Яуза. Вот она.
27. А вот новые цеха. Сюда мы и отправимся. Интересно, что исторически, цех сборки имел номер 17, и теперь все современные цеха сборки имеют в свой маркировке тоже цифру 17. Именно поэтому тут цеха имеют номера 217 и 317.
28. Поглядим с чего начинается вагон типа "Москва".
29. Х вагон собирают из отдельных частей.
30. Сначала отдельные элементы собирают, а потом укрупняют вот тут. Посмотрите, все эти точки от сварки - это места, где приварены усиливающие элементы.
31. Помните Ёжиков и Номерных? У них ребра жесткости расположены снаружи. Теперь ребра прячутся внутри, Наружные стенки гладкие, но силовые элементы, которые идут вдоль вагона никуда не делить, просто их поместили внутрь.
32. Было приятно видеть, что в цехах очень чисто и светло. Это вне всяких сомнений современное производство.
33. Рабочие моменты.
34. Секция, где устанавливаются двери. Какой-то элемент с колесиками.
35.
36. Смотрите, как чисто.
37. Сборка вагона - это ручная работа. Настоящий хэнд мейд.
38.
39. Опять же. все рабочие в чистых новых спецовках, оборудование все новое современное. Такое отношение к рабочим - это хороший знак. Значит руководству не пофиг на рабочих.
40. Слева, как я понял верхняя часть вагона.
41.
42.
43. Кроме современного оборудование тут есть и такие вот раритеты.
44. Тележки.
45. Очень интересно.
46. А вот еще один интересный элемент. Это маска. Круть! Ее делают, судя по всему, из композитных материалов.
47. Немного рабочих моментов.
48. Собирают лазерный станок для резки материалов, кроме металла.
49. А вот этот для раскроя металла.
50. Люди за работой.
51. Листы металла из которых вырезали нужные детали.
52. Не знаю что это, наверное пресс.
53. Люблю такие штуки, смотрятся очень впечатляюще.
54. Выходим немного прогуляться на воздух. Тут стоит такая вот штука, которая ездит вдоль фасада сборочного цеха и транспортирует вагоны.
55. Модный оранжевый цвет.
56. Для зимы установка оснащена таким вот отвалом.
57. Внутри очень позитивно... из-за цвета пластика, которым облицевали эту установку.
58. С противоположной стороны стоят полуфабрикаты.
59. Когда сборка вагона завершена, его ставят на тележки и вагон готов.
60.
61. Колесики.
62. Удивительное место конечно.
63. На воротах прикольные пиктограммы.
64.
65. Вот еще одна транспортировочная машина, но уже без накрывашки.
66. Смотрите, вот тут на вагон устанавливают маску.
67. А вот готовый вагон упаковали в пленку.
68. А теперь поглядим где вагоны грунтуют и красят.
69. После того, как вагон сварят, его направляют сюда для окраски. Для начала корпус грунтуют.
69. Тут можно посмотреть на вагон без "одежды". Для меня, как для инженера - это очень интересно.
70.
71. Тут потом появится гармошка. Почти все части вагона угловатые, округлые линии только тут, в районе гармошки.
72. Процесс покраски вагона длится два дня.
73. Таким он станет в конце. Окраска не самая красивая, как мне кажется, но зато по бренд буку.
74. Свежеокрашенный вагон, что может быть лучше.
75. Блестит.
76. Покрасочные камеры огромные, это не удивительно, так как в камеру должен входить вагон целиком. Все оборудование иностранное. Спрашивали у представителей завода, а как же отечественное? Они говорят, что пробовали использовать отечественные инструменты и оборудование, но они не дают той надежности и качества, которые дают иностранные инструменты. Такие дела.
77. Покрасочный цех.
78.
79. А теперь переместимся в сборочный цех. Сюда приходит покрашенный вагон, а также остальные детали, которые надо установить в эту красивую железную коробку. Вот целая палета с сиденьями.
80. Тут же тележки...
81. Красота.
82. Цех сборки - самый зрелищный.
83. Вагон стоит на такой подставке, чтобы рабочим было удобнее его собирать, и только в конце сборки вагон ставят на тележки.
84. Гармошки. Интересно, что система которая фиксирует гармошку на корпусе вагона похожа на запорную систему современных алюминиевых или пластиковых окон, по периметру идут тяги а в углах находятся угловые передачи. На тягах фиксирующие элементы. Как я понял это сделано для того, чтобы устанавливать и снимать гармошку оперативно.
85. На каждом участке сборки порядок. Детали, которые необходимо установить разложены на полу, рядом памятка с тем, как и что надо монтировать. Это круто.
86.
87. Высокая культура производства - залог качественной сборки.
88. Кроме того, дополнительную инфу можно получить на таком вот терминале.
89. Везде все чисто и аккуратно.
90. Поглядите сколько проводов надо смонтировать.
91. Это верно.
92. Очень приятно, что руководитель так увлеченно рассказывает о своем предприятии. Это тоже, как и чистота и порядок, хороший знак, значит на предприятии все хорошо.
Теперь мы знаем как и где, в каких условиях собирают новейшие поезда для Московского метро. На вопрос, а ведутся ли работы по разработке следующей модели, нам ответили утвердительно. Как я понял это будет еще не скоро, но все равно приятно, что работа идет.