Затяжка болтов головки на камазе. Транспорт: история и современность

Фильтры для очистки

Страница 1

А)-стык с гильзой и блоком цилиндра

Б)-стык с комбинированным уплотнением

В) - с кольцом беспрокладочного газового стыка на гильзу цилиндра газовой конструкции.

49.Установить головку блока цилиндров с клапанами в сборе на блок цилиндров и завернуть болты креплениями с шайбами. Перед заворачиваем резьбу болтов крепления головки цилиндров смазать тонким слоем графитовой смазки. Перед установкой головки блока необходимо вывернуть на несколько оборотов регулировочные винты коромысел. Рис.1.5.

Последовательность затяжки болтов крепления цилиндров

Схема затяжки болтов головки блока цилиндров

Величина момента затяжки болтов 40-50Н.м (4-5 кгс.м) (Головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, графитовая смазка (УСсА)3333-80, кисть)

50. Повторить работы 47-49 для каждого цилиндра блока цилиндров.

51.Затянуть окончательно болты крепления головок цилиндров в два приёма. Величина момента затяжки болтов крепления для приёма 120-150 Н.м (12-15кгс.м);для приёма 160-180 Н.м (16-18 кгс.м) (Головка сменная 19 мм, ключ динамометрический модель ПИМ-1754)

52.Повернуть коленчатый вал так, чтобы шток фиксатора маховика вошёл в паз маховика, а метка «0» шестерни распределительного вала находилась в верхнем положении. (рычаг)

53.Установить ведомую шестерню привода ТНВД в сборе с валом на двигатель. Ведомую шестерню установить так, чтобы метка «0» ведомой шестерни совпала с аналогичной меткой шестерни распределительного вала.

54.Установить прокладку, корпусов заднего подшипника в сборе с манжетой и завернуть болты крепления с пружинными шайбами. Величина момента затяжки болтов 45-50 Н.м (4,5-5,0 кгс.м) (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток)

55.Вывести фиксатор из паза маховика и повернуть коленчатый вал на 60 градусов по ходу вращения, установив его тем самым в положение согласно таблице 1.4. Поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями на выступах, соответствует повороту коленчатого вала на 30 градусов.

Таблица 1.4.

Регулировка клапанов

56.Отлегулировать в клапанных механизмах первого и пятого цилиндров. Величина зазоров: для впускного клапана 0,25-0,30 мм, для выпускного клапана 0,35-0,40 мм.Величина затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.м (3,4-4,2 кгс.м)

Регулировку тепловых зазоров производить в следующем порядке:

Проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров необходимо подтянуть;

Правовая среда бизнеса
Создание собственного дела в России осуществляется в соответствии с действующим гражданским законодательством, федеральными законами об отдельных организационно-правовых формах компаний и различными нормативными актами, регулирующими весь процесс образования и функционирования частных фирм. Для пре...

Основные мероприятия по совершенствованию организации дорожного движения на ул. Советская
Проведенный анализ дорожной обстановки на рассматриваемом участке ул. Советская показал, что дорожное полотно находиться в хорошем состоянии, дорожные знаки установлены на всех имеющихся перекрестках. Основными мероприятиями являются: 1. Обновление разметки на всём протяжении ул. Советская. Кроме т...

Классификация контейнеров
Таблица 1 Классификация контейнеров Название Внешний вид Длина, м Ширина, м Высота, м Объем, м.куб Вес груза, кг 20 футовые Стандартный 6,06 2,44 2,59 33,3 21 700 Рефрижератор 6,06 2,44 2,6 26,5 24 000 Изолированный 6,06 2,44 2,44 26,3 17 760 Открытый верх (Open Top) 6,06 2,44 2,59 32,6 21 500 Танк...

К атегория:

Устройство эксплуатация камаз 4310

Неподвижные детали кривошипно-шатунного механизма Камаз 4310

Блок цилиндров является корпусом (остовом) двигателя, в котором размещаются и работают подвижные детали всех механизмов и систем двигателя. К нему также крепятся практически все навесные агрегаты и приборы.

Элементы блока воспринимают действующие в двигателе при осуществлении рабочего процесса силы давления газов и неуравновешенные инерционные нагрузки. Он подвержен значительному и неравномерному нагреву. Под влиянием механических нагрузок и термических напряжений блок может деформироваться, в связи с чем приданные ему при изготовлении форма и размеры искажаются. Последнее нарушает нормальное взаимодействие элементов механизма, становится возможным перекос и защемление подвижных деталей, приводящие к увеличению трения и интенсификации изнашивания.

Следует также иметь в виду, что искажение макрогеометрии может произойти вследствие монтажных напряжений, если при сборке двигателя не соблюдаются установленный порядок и моменты затяжки резьбовых соединений. Недопустимые деформации блока происходят при заправке предварительно прогретого двигателя холодной охлаждающей жидкостью, а также при замерзании воды в рубашке охлаждения. В связи с этим элементы блока должны быть связаны между собой в общую жесткую систему во избежание недопустимых деформаций отдельных звеньев.

Блок представляет собой жесткую отливку из серого чугуна с небольшим количеством легирующих добавок (хром, никель).

Для повышения прочности он подвергнут искусственному старению, что позволяет свести к минимуму деформации блока в эксплуатации.

Блок цилиндров имеет V-образную конструкцию с углом развала 90°. Левый ряд цилиндров смещен относительно правого на 29,5 мм. Это вызвано тем, что на одной шатунной шейке коленчатого вала устанавливаются два шатуна.

Блок цилиндров составляет одно целое с верхней частью картера. Блок разделен поперечными перегородками, которые в нижней части заканчиваются толстостенными арками, образующими коренные опоры коленчатого вала. На обработанные площадки поперечных перегородок устанавливаются крышки коренных опор, после чего осуществляется их расточка. Поэтому они невзаимозаменяемы и устанавливать их при сборке необходимо в свои гнезда и определенной стороной. Для этого на крышках и блоке выбиты номера (1, 2, 3, 4, 5), соответствующие номеру коренной опоры (нумерация с передней части двигателя), а для определения принадлежности крышки данному блоку выбиты метки спаренности.

Рис. 10. Блок цилиндров

Для предотвращения проворачивания вкладышей в разъеме постелей выполнены углубления, в которые входят выступы вкладышей. Крышки коренных опор крепятся двумя болтами, которые затягиваются моментом 210…235 Н-м (21…23,5 кгс-м).

С целью повышения жесткости нижней части блока боковые стенки его стягиваются с крышками коренных опор болтами-стяжками. Момент затяжки 82…92 Н-м (8,2…9,2 кгс-м).

В пятой коренной опоре (задней) с обеих сторон выполнены кольцевые проточки, предназначенные для установки двух пар полуколец. От проворачивания полуколец в крышке предусмотрены углубления.

На поверхностях цилиндровой части блока, которые служат привалочными плоскостями для головок цилиндров, имеются отверстия для подвода охлаждающей жидкости, для прохода штанг толкателей, пароотводящее отверстие и запрессованы штифты для фиксации головок цилиндров. В одном из штифтов выполнен канал для подвода масла в головку цилиндра к стойке осей коромысел.

Передний и задний торцы блока обработаны перпендикулярно к оси расточек под коренные подшипники. Для точной установки передней крышки и картера маховика запрессовано по два установочных штифта.

На переднем торце блока предусмотрены гнездо для установки водяного насоса и каналы для подвода охлаждающей жидкости к левому и правому рядам цилиндров.

Справа в передней картерной части обработана площадка для крепления масляного фильтра и выполнены каналы для подвода масла к масляному фильтру и отвода от него в главную масляную магистраль.

Снизу с правой стороны разъема имеются площадка для крепления масляного насоса и каналы для подвода масла от нагнетающей и радиаторной секций масляного насоса.

В развале блока выполнены площадки для крепления топливного насоса высокого давления.

В верхней части картерных перегородок выполнены расточки под подшипники распределительного вала.

В перегородках картерной части просверлены каналы для подвода масла из главной масляной магистрали к подшипникам коленчатого и распределительного валов, топливному насосу высокого давления, полнопоточному масляному фильтру, гидромуфте привода вентилятора, компрессору, а также канал для подвода смазки к фильтру центробежной очистки масла.

Цилиндровая часть блока является одновременно и стенкой рубашки охлаждения, образующей защитный пояс вокруг цилиндровых гнезд. Каждое цилиндровое гнездо имеет два точных соосных цилиндрических отверстия, выполненных в верхней и нижней частях блока.

В цилиндровые гнезда блока вставляются гильзы цилиндров. Внутренняя часть гильзы, ограниченная с одной стороны головкой цилиндра, а с другой днищем поршня, образует объем, где осуществляется рабочий цикл двигателя. Стенки гильз цилиндров служат направляющими для поршня при его возвратно-поступательном движении. Характеризуя условия работы гильзы, следует прежде всего отметить, что движение поршня относительно ее рабочей поверхности (так называемое зеркало цилиндра) сопровождается трением и вызывает изнашивание. Если диаметральный износ и геометрические искажения зеркала гильзы превысят предельные значения, то герметизация рабочей полости нарушается, происходит ухудшение пусковых свойств двигателя, значительно увеличивается расход масла и снижается мощность двигателя.

На двигателе КамАЗ-740 установлены гильзы мокрого типа (наружная поверхность гильзы омывается охлаждающей жидкостью), легкосъемные, отлитые из специального чугуна. Рабочая поверхность закаливается токами высокой частоты и обработана для получения специальной поверхности, имеющей вид сетки. Глубина впадин 2,5…2,7 мкм. Такая поверхность способствует приработке и уменьшает вероятность задира, так как увеличивается маслоемкость рабочей поверхности.

В верхней части гильзы выполнен бурт, нижней плоскостью которого гильза устанавливается на соответствующий упорный торец блока цилиндров. На торце бурта имеется выступ, предохраняющий прокладку головки цилиндра от непосредственного воздействия на нее горячих газов, и для лучшего обжатия прокладки головки цилиндра выполнена специальная проточка. Центрирование гильзы в отверстии блока осуществляется верхним и нижним цилиндрическими поясами. Нижняя часть гильзы изготовлена на конус, что предотвращает захват уплотнитель-ных колец при установке ее в блок. В средней части цилиндра между гильзой и блоком образуется пространство (рубашка охлаждения), по которому циркулирует охлаждающая жидкость.

Для предотвращения утечки охлаждающей жидкости нижний пояс гильзы уплотняется двумя кольцами из силиконовой резины, установленными в проточки блока, а верхний - резиновым кольцом, поставленным под бурт.

Рис. 11. Головка цилиндра с клапанами в сборе:
1 - головка цилиндра; 2 - прокладка крышки головки: 3 - болт крепления крышки; 4 - крышка головки цилиндра; 5 - болт крепления головки; 6 - втулка; 7 - выпускной клапан; 8 - седло клапана; 9 - направляющая втулка клапана; 10 - шайба пружин клапана; 11 - наружная и внутренняя пружины клапана; 12 - тарелка пружин клапана; 13 - втулка тарелки; 14 - сухарь клапана; 15 - уплотнительная манжета; 16 - впускной клапан

Голозки цилиндров (рис. 11) отлиты из алюминиевого сплава. На каждый цилиндр устанавливается отдельная головка. Головка крепится к блоку цилиндров четырьмя болтами. Нижняя поверхность головки шлифуется. Головка центрируется на привалочной поверхности блока цилиндров двумя фиксирующими штифтами, запрессованными в блок. В головке цилиндров выполнены впускные и выпускные каналы. Впускной канал имеет тангенциальную форму, что обеспечивает завихрение поступающего воздуха, а следовательно, лучшее смесеобразование. Впускной и выпускной каналы выведены на противоположные боковые стенки головки и через прокладки соединяются с соответствующими трубопроводами. В привалочной плоскости выполнены гнезда для впускного и выпускного клапанов, в которые запрессованы седла клапанов. В тело головки запрессованы направляющие клапанов. Рабочие фаски седел клапанов окончательно обрабатываются после запрессовки и развертки направляющих клапанов.

Рис. 12. Уплотнение газового стыка:
а - с прокладкой; б - беспрокладочное; 1 - стальная прокладка головки цилиндра; 2 - опорное кольцо; 3 - головка цилиндра; 4 - уплотнительное кольцо газового стыка; 5, 8, 12 - уплотнительные кольца; 6, 11 - блок цилиндров; 7, 10 - уплотнительная прокладка головки цилиндра; 9, 13 - гильза цилиндра

Для повышения долговечности головки и надежности уплотнения газового стыка в привалочной плоскости запрессовано стальное кольцо. Свободное внутреннее пространство головки образует жидкостную рубашку для охлаждения головки при работе двигателя. Охлаждающая жидкость поступает в головку цилиндра из блока через два отверстия, а отводится от головки через прямоугольный канал со стороны впускного трубопровода. В этом месте на боковой плоскости головки предусмотрены фланцы и резьбовые отверстия для крепления отводящей трубы.

В головке цилиндра выполнена полость для установки форсунки, запрессован упорный штифт скобы крепления форсунки и ввернута шпилька. В верхней части головки при помощи двух шпилек крепится стойка с осями коромысел. Для фиксации стойки используются два штифта, запрессованных в головку цилиндра.

Сверху головка цилиндра закрыта крышкой, изготовленной из алюминиевого сплава. Уплотнение стыка головки и крышки обеспечивается резинопробковой прокладкой.

Уплотнение газового стыка между торцем гильзы цилиндра и головкой осуществляется прокладкой из листовой стали, которая вдавливается в фасонную выточку гильзы (рис. 12, а) стальным кольцом, запрессованным в головку.

Привалочные плоскости блока и головки цилиндра уплотняются резиновой прокладкой.

С октября 1984 г. внедрено беспрокладочное уплотнение газового стыка (рис. 12,6). Герметичность газового стыка обеспечивается высокой точностью обработки поверхностей кольца и гильзы цилиндра. Для компенсации микронеровностей сопряжений на привалочную поверхность кольца нанесено свинцовистое покрытие. Уплотнение перепускных каналов для охлаждающей жидкости осуществляется уплотнительными кольцами из резины, устанавливаемыми в отверстия головки цилиндра.

Рис. 13. Картер маховика:
1 - картер маховика; 2 - отверстие для установки сальника коленчатого вала; 3 - опорная площадка для установки кронштейна; 4 - отверстие для установки вала привода топливного насоса высокого давления с шестерней в сборе; 5 - отверстие для установки опоры привода управления коробкой передач; 6 - фиксатор маховика; 7 - крышка опоры привода управления коробкой передач; 8 - крышка подшипника вала привода ТНВД; 9 - сальник коленчатого вала

Основной неисправностью головки блока при эксплуатации автомобиля является нарушение герметичности стыка между гильзой цилиндра и головкой блока из-за слабой или неравномерной затяжки гаек крепления головки, повреждения прокладки, длительной работы двигателя с перегрузкой или перегрева двигателя.

Внешним признаком этих неисправностей, как правило, будет снижение мощности двигателя.

Картер маховика изготовлен из алюминиевого сплава и крепится болтами к заднему торцу блока цилиндров через уп-лотнительную прокладку из паронита. Точная фиксация сопрягаемых деталей осуществляется двумя штифтами, запрессованными в блок цилиндров. Момент затяжки болтов крепления картера маховика 90…100 Н-м (9…11 кгс-м).

С левой стороны в картере маховика предусмотрено отверстие для установки стартера. В середине нижней части картера (рис. 13) имеется отверстие под сальник коленчатого вала. В картере маховика размещены некоторые узлы привода агрегатов двигателя. Так, в верхней части размещается вал с шестерней привода топливного насоса высокого давления (ТНВД), шестерня привода компрессора и насоса гидроусилителя руля, выполнены две расточки: в центре - под крышку подшипника вала привода ТНВД, слева - под валик привода механизма переключения коробки передач. Вверху на нижней части картера маховика справа установлены сапун, фиксатор маховика и мас-лозаливная горловина.

Передняя крышка блока отлита из алюминиевого сплава. Она крепится болтами к переднему торцу картера через паронитовую прокладку. Точная установка обеспечивается двумя центрирующими штифтами, запрессованными в блок. В крышке также располагаются узлы привода агрегатов. В передней части крышки имеется расточка для прохода ведомого вала гидромуфты, вала привода генератора и водяного насоса. С правой стороны крышки крепится масляный фильтр центробежной очистки масла. Справа и слева крепятся кронштейны передней опоры двигателя.

К атегория: - Устройство эксплуатация камаз 4310

31.Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр постели в шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша (головка сменная 19мм, ключ с присоединительным квадратом)

32. Смазать вкладыши шатунных подшипников и установить их в крышки шатунов и в нижние головки шатунов. Смазать маслом М10Г2К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне (ёмкость с маслом, кисть)

33.Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение (рычаг).

34.Развести замки поршневых колец поршня с шатуном и кольцами в сборе первого цилиндра на 180 градусов относительно друг друга и установить поршень с шатуном и кольцами в сборе в соответствующий цилиндр с помощью оправки. Индекс поршня должен быть одинаковым с индексом гильзы. Поршни с индексом 10, можно устанавливать в любые гильзы. При установке поршней, вытачки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока цилиндров. (отправка для установки поршня, деревянный молоток)

35.Установить крышку шатуна на соответствующий шатун и предварительно закрепить болтами с гайками. С величиной момента затяжки 29-31 Н.м.(2,9-3,1 кгс.м.) Клейма спаренности из цифр на шатуне и его крышке должны быть одинаковыми. Канавка на шатуне должна совпадать при установке с замковым усом на крышке шатуна (головка сменная 19мм., ключ с присоединительным квадратом, удлинитель, рукоятка динамометрическая модель 131М).

36.Повторить работы 33, 34 для последовательной установке поршней с шатунами и кольцами в сборе в 8,2,7,3,4,5 и 6 цилиндры.

36.Повернуть коленчатый вал так, чтобы первая шатунная шейка оказалась в нижнем положении. Отчёт нумерации вести от передней части блока цилиндра.

37. Произвести окочательную затяжку гаек шатунных болтов первой шатунной шейки. Затяжку гаек производить до удлинения шатунных болтов 0,25-0,27 мм. Гайки шатунных болтов М13Х 1,25 изготавливаемые с 1 июля 1985 года, затягиваются с величиной момента затяжки 120-130 Н.м.(12-13 кгс.м.) (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, приспособление для контроля удлинения, рукоятка динамометрическая 131М)

38.Проверить зазор между торцами нижней головки шатуна и щеками коленчатого вала, зазор должен быть не менее 0,15 мм (набор щупов №2)

39.Повернуть блок цилиндров в горизонтальное положение. (стенд)

40. Смазать прокладку картера маховика, установить прокладку, с помощью оправки картера маховика на блок цилиндров, Рис.1.3.

Оправка манжеты для установки картера маховика

1-оправка

совместить отверстия в картере, прокладке и блоке, установить болты и крепления с пружинами и плоскими шайбами и завернуть их, применять смазку ЦИАТИМ-201. Величина момента затяжки болтов крепления картера маховика 90-110 Н.м (9-11 кгс.м)(ёмкость, кисть, отправка, головка сменная 17 мм и 19мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М)

41.Установить на двигатель маховик в сборе и совместить отверстия под болты крепления маховика. Маховик устанавливать таким образом, чтобы установочный штифт на коленчатом валу вошёл в отверстие в маховике. (кран-балка, подвеска для установки маховика.)

42.Установить и завернуть болты крепления с замковыми креплениями маховика и загнуть края пластин на грани болтов. Величина момента затяжки болтов крепления 150-170Н.м (15-17 кгс.м) Замковые пластины устанавливались на двигателях до №75800 выпуска до февраля 1979 года. (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключ динамометрический модель ПИМ-1754, молоток, зубило)

43.Проверить биение торца маховика относительно оси коленчатого вала. Величина биения должна быть не более 0,25 мм. Биение заменять на максимальном диаметре. (приспособления с индикатором модель ПРИ-1П)

44.Установить вал привода гидромуфты.

45.Смазать прокладку передней крышки блока, применять смазку ЦИОТИМ-201 (ёмкость, кисть)

46.Установить прокладку и гидромуфту привода вентилятора с передней крышкой блока в сборе на передний торец блока цилиндра и завернуть болты крепления с пружинными и плоскими шайбами.

Величина момента затяжки болтов крепления М10 50-60 Н.м (5-6 кгс.м), а болтов М12 90-110 Н.м (9-11 кгс.м) (кран-балка, подвеска, головки сменные 17,19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 130М)

47.Установить штанги толкателей в сборе первого цилиндра в толкателе штанг.

48.Установить прокладку головки блока цилиндров и резиновую уплотнительную прокладку Рис.1.4.

Установка головки цилиндра

А)-стык с гильзой и блоком цилиндра

Б)-стык с комбинированным уплотнением

В) - с кольцом беспрокладочного газового стыка на гильзу цилиндра газовой конструкции.

Последовательность затяжки болтов крепления цилиндров

Схема затяжки болтов головки блока цилиндров

50. Повторить работы 47-49 для каждого цилиндра блока цилиндров.

распределительного вала.

Таблица 1.4.

Регулировка клапанов

Параметр

Значение параметров при положениях коленчатого вала

Угол поворота

коленвала 600 2400 4200 6000

Цилиндры

Регулируемых

клапанов 1-5 4-2 6-3 7-8

Регулировку тепловых зазоров производить в следующем порядке:

Проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров необходимо подтянуть;

Проверить щупом зазор между носками коромысел (Рис.1.6.) и стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должно входить с усилием (передние клапаны первого ряда цилиндров – впускные, левого ряда – выпускные);

Проверка зазора клапанов

Установить приспособление для регулировки зазоров при необходимости регулировки ослабить гайку винта, установить в зазор щуп и вращая винт отвёрткой, установить требуемый зазор. Придерживая винт отвёрткой, затянуть гайку ключом и провернуть величину зазоров. (Приспособление для регулировки тепловых зазоров, набор щупов, головка сменная 13 мм, рукоятка динамометрическая модель 131М)

57.Повернуть коленчатый вал на 180 градусов по ходу вращения.(Рычаг)

58.Отрегулировать зазоры в клапана 0,25-0,30 мм, для впускного клапана 0,35-0,40 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.М (3,4-4,2 кгс.м) (Набор щупов, головка сменная 13 мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, приспособление для регулировки зазоров)

59.Повторить работы 57-58 для клапанных механизмов шестого и третьего цилиндров и седьмого и восьмого цилиндров соответственно.

60.Установить прокладку, крышку головки первого цилиндра и завернуть болт крепления с плоскими шайбами. Момент затяжки болта 17-22 Н.м (1,7-2,2 кгс.м) (Головка сменная 13 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131 М)

61.Повторить работу 60 для оставшихся семи крышек головок первого цилиндра.

62.Надеть на передний рым-болт регулировочные шайбы и завернуть рым-болт в блок цилиндров. Регулировочных шайб должно быть не более четырех. Болт навернуть относительно продольной оси двигателя на 15 градусов. (Вставка специальная)

63.Установить прокладку переднего фланца трубки клапана системы смазки, масляный насос в сборе с трубками, завернуть болты крепления с замковыми шайбами масляного насоса и болта кронштейна всасывающей трубки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м (5,0-6,0 кгс.м) На двигателях № 163856 произведена замена замковых шайб на пружинные (крепления масляного насоса) и плоские (крепления кронштейна). (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток, зубило)

64.Завернуть болты крепления с замковыми шайбами переднего фланца подводящей трубки клапана системы смазки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60Н.м (5-6 кгс.м) На двигателях с № 163851 выпуска с 15 февраля 1980 года произведена замена замковых шайб пружинными. (Головка сменная 13 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток, зубило)

65.Наклеить прокладку поддона на блок цилиндра, смазав её поверхность тонким слоем смазки или пасты уплотнителя. Применять смазку Литол-24 или «Герметик» ТУ 6-10-1796-71 или УН-25 ТУ МХП 3336-52. Материал прокладки: резина.(Емкость, лопатка деревянная)

66.Проверить тщательно чистоту внутренних поверхностей двигателя, установить поддон и завернуть болты крепления гайки с пружинным шайбами.(Пневмогайковерт модель ИП-3113, головка сменная 13 мм)

67.Повернуть двигатель на стенде головками блока цилиндров вверх. (Стенд)

2. ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

2.1. Оборудование, приборы, инструмент.

Кран-балка подвесная, подвеска для транспортировки и установки двигателя на стенд модель 130.219.00.000.000; стенд для испытания двигателей модель 470.004 – 470.006; набор щупов, рукоятка динамометрическая модель 131М, рычаг для поворота коленчатого вала двигателя модель 7829-4087 или 7829-4063, приспособление для регулировки клапанов И-801.14.000; головки сменные 13,14, 17, 19, 22 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключи гаечные с открытым зевом 8, 10, 13, 14, 17, 19, 22, 24 мм, ключи гаечные кольцевые 17, 19, мм, отвёртка слесарно-монтажная 8,0 мм, электропогрузчик серия 02.

1.Установить двигатель на стенд, закрепить его и подготовить двигатель к приработке и испытанию, для чего выполнить следующие работы:

Отвернуть сливные пробки из масляного поддона двигателя,

Соединить выпускные трубы газопровода с фланцами выпускных коллекторов двигателя,

Соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя,

Соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда,

Установить ремни привода водяного насоса и натянуть их,

Закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора,

Соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД,

Соединить тягу с рычагом останова ТНВД,

Подсоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды,

Подсоединить к фильтру центробежной очистки масла и к фильтру полнопоточной очистки масла шланги подвода масла,

Снять топливную трубку высокого давления 8-й секции

ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика,

Присоединить шланг подвода топлива (дренажную) от топливного фильтра,

Присоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю,

Установить технологические заглушки в отверстие подвода воды и масла к компрессору и насосу гидроусилителя руля,

включить подачу воды, масла и топлива к двигателю. (кран-балка, подвеска, стенд для испытания двигателя, головки сменные 13,14,17,19 и 22 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключи гаечные открытые 8,10,13,14,17,19 22 и 27 мм, ключи гаечные кольцевые 17,19 мм)

) отдельные на каждый цилиндр , изготовлены из алюминиевого сплава. Головка цилиндра имеет полость охлаждения, сообщающуюся с полостью охлаждения блока.

Для усиления днища головки увеличена ее толщина в зоне выпускного канала и выполнено дополнительное ребро по сравнению с головкой цилиндра двигателя 740 .10.

Каждая головка цилиндров устанавливается на два установочных штифта, запрессованные в блок цилиндров, и крепится четырьмя болтами из легированной стали. Один из установочных штифтов одновременно служит втулкой для подачи масла на смазку коромысел клапанов. Втулка уплотнена резиновыми кольцами. В головке, по сравнению с головкой двигателя 740 .10, увеличено отверстие слива моторного масла из-под клапанной крышки в штанговую полость. Окна впускного и выпускного каналов расположены на противоположных сторонах головки цилиндров. Впускной канал имеет тангенциальный профиль для обеспечения оптимального вращательного движения воздушного заряда, определяющего параметры рабочего процесса и экологические показатели двигателя, поэтому замена на головки цилиндров двигателя мод. 740.10 не допускается.

В головку запрессованы чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов. Седла клапанов имеют увеличенный натяг в посадке по сравнению с седлами двигателя мод. 740.10, и фиксируются острой кромкой. Выпускное седло и клапан профилированы для обеспечения меньшего сопротивления выпуску отработавших газов.

Применение выпускного клапана мод. 740.10 не рекомендуется.

Стык "головка цилиндра - гильза" (газовый стык) - беспрокладочный (рис. Газовый стык ). В расточенную канавку на нижней плоскости головки запрессовано стальное уплотнительное кольцо 3. Посредством этого кольца головка цилиндра устанавливается на бурт гильзы. Герметичность уплотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых поверхностей уплотнительного кольца и гильзы цилиндра 5. Уплотнительное кольцо дополнительно имеет свинцовистое покрытие для компенсации микронеровностей уплотняемых поверхностей.

Газовый стык: 1 - головка цилиндра; 2 - кольцо уплотнительное перепуска охлаждающей жидкости; 3 - кольцо газового стыка; 4 - прокладка-заполнитель; 5 - гильза цилиндра; 6 - кольцо уплотнительное; 7 - прокладка уплотнительная; 8 - блок цилиндров; 9 - экран.

Для уменьшения вредных объемов в газовом стыке установлена фторопластовая прокладка - заполнитель 4. Прокладка - заполнитель фиксируется на выступающем пояске кольца газового стыка за счет обратного конуса с натягом. Применение прокладки заполнителя снижает удельный расход топлива и дымность отработавших газов. Прокладка-заполнитель разового применения.

Для уплотнения перепускных каналов охлаждающей жидкости в отверстия днища головки установлены уплотнительные кольца 2 из силиконовой резины.

Пространство между головкой и блоком, отверстия стока моторного масла и отверстия прохода штанг уплотнены прокладкой 7 головки цилиндра из термостойкой резины.

При сборке двигателя болты крепления головки цилиндра следует затягивать в три приема в порядке возрастания номеров, указанном на рис. Последовательность Величины моментов затяжки должны быть:

1 прием - до 39-49 Н.м (4-5 кгс.м);
2 прием - до 98-127 Н.м (10-13 кгс.м);
3 прием - до 186-206 Н.м (19-21 кгс.м).

Перед ввертыванием смазать резьбу болтов слоем графитовой смазки.

После затяжки болтов необходимо отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами. Клапанный механизм закрыт алюминиевой крышкой 15 (см. рис. Механизм газораспределения). Для шумоизоляции и уплотнения стыка крышка - головка цилиндра применены виброизоляционная шайба 14 и резиновая уплотнительная прокладка 19.

Последовательность Величины моментов затяжки

Болты крепления крышек головок цилиндров затянуть с крутящим моментом 12,7-17,6 Н.м (1,3-1,8 кгс.м).

Стержни клапанов перед сборкой графитизируются, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазываются чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверка герметичности производится сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Головка цилиндров перед установкой тщательно обдувается сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняются прокладками, б. Кольца уплотнительного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются. Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдуваются сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливаются плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка 6олтое производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40-50 Н*м; при 2-м приеме 120-150 Н*м, при 3-м приеме - 190-210 Н*м (рис. 13). Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.

Рис. 3. Выход днища поршня над упорным буртиком гильзы цилиндров и установка уплотнений гильзы и головки в блоке:

а - величина выхода днища поршня над упорным буртиком гильзы цилиндров; б - уплотнения гильзы и головки цилиндров в блоке; I - поршень; 2 - опорный бурт гильзы цилиндров; 3 - уплотнительное кольцо головки цилиндров; 4 - уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 5 - головка цилиндров; 6 - прокладка головки цилиндра; 7 - блок цилиндров; 8 - уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 9 - гильза цилиндров

Рис. 4. Затяжка болтов головки блока:

^ 1-2-3-4 - последовательность затяжки

Болты равномерно затягиваются в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 4, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40-80 Н*м.

Для установки ТНВД проворачивается коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в паз на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. После этого устанавливается ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещаются, и корпус насоса закрепляется.

Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирается с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывается сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метка на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещается с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 5, после чего в переднюю опору запрессовывается подшипник и устанавливается корпус заднего подшипника.

Рис. 5. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:

а - размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б - схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 - болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 - промежуточные шестерни; 3 - болт; 4, 17 - шайбы; 5 - манжета; 6 - корпус заднего подшипника; 7 - прокладка; 8 - сухарь; 9 - вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10 - шпонка; 11, 15 - шарикоподшипники; 12 - шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 - распределительный вал в сборе с шестерней; 14 - упорная шайба; 16 - ось; 18 - болт М10Х1; 19 - конический двухрядный роликоподшипник; 20 - шпонка; 22 - упорное кольцо; 23 - стопорное кольцо; 24 - ведущая шестерня коленчатого вала

После установки топливного насоса затягиваются стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяются масляные трубопроводы, устанавливаются форсунки, после чего подсоединяются топливопроводы низкого и высокого давления, производится окончательная регулировка впрыска топлива, устанавливается рукоятка фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.

Клапанный механизм собирается и регулируется после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первом цилиндре. Последующие положения коленчатого вала определяются его поворотом на угол, указанный в табл. 3. При каждом положении регулируются зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1-5-4-2-6-3-7-8.

Тепловой зазор регулируется в следующем порядке:

снимаются крышки головок цилиндров;
затягиваются болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной;
устанавливается фиксатор маховика в нижнее положение; снимается крышка люка в нижней части картера сцепления;
вставляется ломик в отверстия на маховике и проворачивается коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;
фиксатор маховика устанавливается в верхнее положение;
коленчатый вал поворачивается на угол 60° против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика; поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°, т. е. в первое положение. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты, штанги клапанов легко проворачиваются от руки;
проверяется момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров; при необходимости гайки затягиваются;
щупом проверяется зазор между носками коромысел с торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров, как показано на рис.5; щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить с усилием; передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда - выпускные.

Рис. 6. Установка топливного насоса высокого давления (ТНВД) на двигателе:

а - порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б - установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; I, III, IV, II - последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 - корпус ТНВД; 2 - муфта опережения впрыска топлива; 3 - диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 - вал привода муфты опережения впрыска топлива; 5 - крышка; 6 - метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 - метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 - метка на корпусе ТНВД; 9, 12, 13, 15 - болты крепления ТНВД; 10 - секция подачи топлива к форсункам; 11 - направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 - динамометрический ключ для затяжки болтов

Углы поворота коленчатого вала относительно положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (для регулирования тепловых зазоров клапанов остальных цилиндров) проверяется затяжка болтов крепления ТНВД, а, и положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива, корпусе топливного насоса высокого давления и фланца ведущей полумуфты привода ТНВД, как показано на рис. 6, б; если риски не совпадают, коленчатый вал специальным ключом через отверстие в нижней части картера маховика проворачивается маховиком на один оборот до появления рисок на гребенке диска вала привода ТНВД, при этом риски должны быть совмещены;

Регулировка теплового зазора облегчается применением приспособления И-801.14.000, показанного на рис. 7. При этом гайка регулировочного винта ослабляется и вставляется в зазор щупа. Вращением регулировочного винта отверткой устанавливается требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, гайка затягивается и проверяется величина зазора. Дальнейшее регулирование зазоров в клапанном механизме производится попарно в цилиндрах 4-м и 2-м (положение II), 6-м и 3-м (положение III), 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°. Контроль правильности регулировки проверяется на работающем двигателе. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть. Крышки люка картера сцепления и головок цилиндров устанавливаются после регулировки по назначению. Величины зазоров должны быть: для впускных клапанов - 0,15-0,20 мм; для выпускных клапанов - 0,30-0,35 мм.

3.Углы поворота коленчатого вала относительно положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (для регулирования тепловых зазоров клапанов остальных цилиндров)

Рис. 7. Сборка привода клапанов и регулировка теплового зазора между клапаном и толкателем с использованием щупа, ключа и отвертки:

1 - регулировочный винт; 2 - контргайка

Рис. 8. Регулировка теплового зазора в клапанном механизме с использованием приспособления И-801.14.000:

1 - накидной ключ с воротком; 2 - отвертка с воротком; 3 - регулировочный винт коромысла; 4 - контргайка; 5 - носок коромысла; 6 - пластинчатый щуп; 7 - пружина клапана

Перед регулировкой необходимо надежно затянуть контргайки регулировочных винтов и проверить зазоры.

5.2 ^ Сборка и установка деталей газораспределительного механизма
Сборка и установка распределительного вала, газораспределительного механизма во втулки, запрессованные в блок цилиндров. Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирается с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорная шейка вала и втулка корпуса протираются салфеткой и смазываются чистым дизельным маслом. Шестерня после предварительного нагрева до температуры (100+-10) °С напрессовывается на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25-0,30 мм.

Распределительный вал в сборе показан на рис. 9.

Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазываются чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливается аккуратно без повреждения рабочих поверхностей втулок.

Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливаются на штифты блока цилиндров и крепятся к блоку болтами. Болты затягиваются моментом затяжки 70-90 Н*м.

Штанги перед установкой в блок цилиндров протираются, а наконечники смазываются чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливаются так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.

Рис. 9. Распределительный вал в сборе:

^ 1 - распределительный вал; 2 - корпус подшипника; 3 - распределительная шестерня; 4 - шпонка; 5 - подшипник

Затяжка гаек и крепления стойки с коромыслами в сборе производится моментом затяжки 40-60 Н*м, после чего регулируется зазор между носком коромысла и торцом клапана.

5.3 ^ Сборка и установка масляного насоса и поддона картера
Масляный насос перед установкой на двигатель собирается с ведомой шестерней привода масляного насоса, с всасывающей трубкой и трубкой клапана системы смазки. Затяжка болтов фланцев трубок масляного насоса и болтов крепления масляного насоса производится в два приема (момент затяжки 50-60 Н*м).

После установки масляного насоса нижняя часть картера закрывается поддоном.

Установка передней крышки блока цилиндров, коллекторов и трубопроводов.

Передняя крышка блока цилиндров устанавливается на блок в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и шкивом привода генератора. Перед этим на коленчатый вал надевается полумуфта мощности и шайба носка коленчатого вала. В полумуфту отбора мощности вводится вал привода гидромуфты. Затяжка болтов крышки производится моментом затяжки 50-60 Н*м.

Впускные и выпускные коллекторы и водяные трубы системы охлаждения перед установкой на двигатель тщательно обдуваются сжатым воздухом. Затяжка болтов их крепления производится последовательно в 2 приема (предварительная и окончательная).

5.4 ^ Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров
Коленчатый вал перед сборкой обдувается сжатым воздухом.

Сборка коленчатого вала производится в следующей последовательности. В полости масляных каналов шеек устанавливаются втулки центробежной очистки масла. Сверху каналы запрессовываются заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовываются шестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливаются шестерня привода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике - распределительная шестерня в сборе с маслоотражателем и задний выносной противовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовываются при сборке. Перед напрессовкой они нагреваются до температуры 105 °С. Напрессовка шестерни производится до упора ее в буртик вала. Собранный коленчатый вал показан на рис. 10.

Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируется динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливается груз массой (8525±1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняется удалением металла сверлением в противовесах, изготовленных за одно целое с валом.

Непосредственно перед установкой коленчатого вала в блок рабочая поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала смазываются чистым дизельным маслом. Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Упорные полукольца вала устанавливаются в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягиваются со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90- 120 Н*м, а затем окончательно - с моментом затяжки 210- 235 Н*м.

Контроль затяжки шатунных болтов осуществляется по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжки подшипников должно быть 0,25-0,27 мм.

Рис. 10. Коленчатый вал в сборе:

1 - передний торец коленчатого вала; 2 - шпонка; 3,6 - противовесы; 4 - шестерня привода масляного насоса; 5 - заглушка; 7 - распределительная шестерня; 8 - маслоотражатель; 9 - установочный штифт; 10 - шпонка

При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,05-0,20 мм.

Затяжка болтов головки на камазе. Транспорт: история и современность

Популярные статьи

Последние статьи

Разделы

Страницы

Спецпроекты

Контакты