Правила эксплуатации токарных станков. Типовые отказы и методы их устранения. «Слабые места» отечественных токарных станков

Возможные неисправности и способы их устранения представлены в таблице 3

Таблица 3

Неисправности		Способы устранения
Нет медленного проворота шестерен коробки скоростей и переключения скоростей	1. Низкое давление масла в гидросистеме	1. Отрегулировать давление напорным золотником на 25кгс/см
	2. Не отрегулирован блокировочный золотник на штоке цилиндра гидрофрикциона (нет давления на механизме поворота шестерен)	2.Установить при среднем положении вилки фрикциона и нажатой рукоятке переключения блокировочный золотник в положение, при котором подается давление в механизм медленного поворота шестерен
	3. Не работает механизм медленного проворота	3. Сняв крышки, проверить легкость перемещения золотников и поршня рейки
	4. Включение медленного проворота шестерен при вращающемся шпинделе ведет к срезу штифтов и винтов на зубчатой муфте	4.Снять механизм медленного проворота и заменить штивты и винты на зубчатой муфте
Продолжение таблицы 3
	5. Повышенные утечки соединения труб	5.Переключением переселективных кранов определить попадению давления на манометре место утечек и устранить их заменой трубки или поджимом штуцеров.
Отсутствует смазка. Гудение гидросистемы	Подсос воздуха в магистрали всасывани	Устранить подсос воздуха, поджав соединения. Долить масло до уровня
Большое время торможения шпинделя	Низкое давление в гидросистеме
Повышенный износ вилки фрикциона	Не отрегулирована гайка ограничения хода вилки фрикциона	Отрегулировать давление до 25кгс/см. Время торможения 5-6 сек при механической обработке

5 Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту

5.1 Настройка и наладка станка

Закрепив в патроне или в центрах обрабатываемое изделие, необходимо установить требуемую частоту вращения шпинделя. Для этого рукоятки коробки скоростей и рукоятку передней бабки устанавливают в необходимое положение. Рукоятка имеет четыре, а рукоятка – три положения, получаемые при ее повороте вправо или влево. Для включения перебора или зубчатой муфты служит рукоятка.

Необходимые подачи устанавливаются с помощью рукояток, расположенных на передней крышке коробки подач. Ходовой винт или ходовой вал включается вытяжной кнопкой, расположенной на правом торце коробки подач. Направление вращения ходового вала изменяется поворотом рукоятки. Различные шаги резьб получают, устанавливая соответствующие сменные шестерни на гитаре и изменяя положение рукояток коробки подач. При включении звена увеличения шага необходимо рычаг реверса подачи повернуть вправо.

При продольной подаче рукоятки устанавливают на одной из отметок, а при поперечной – на одной из отметок. Рукоятка передней бабки должна быть установлена на отметке «Нормальный», число зубьев сменных шестерен равны соответственно.

Наладка станка заключается в правильной установке и закреплении режущего инструмента и заготовки в подводе СОЖ и смазке станка перед пуском. К работам, требующим специальной наладки станка, относится точение конических и фасонных поверхностей.

При обтачивании конусов средняя часть суппорта может быть повернута относительно нижней части на угол 90° (в обе стороны) и закреплена в нужном положении винтами.

Дефекты — отклонения от предусмотренного техническими ус­ловиями качества материала по химическому составу, структуре, сплошности, состоянию поверхности, механическим и другим свойс­твам.

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы:

1) изнашивание, царапины, риски, на­диры;

2) механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы, скручивания);

3) химико-тепловые повреждения (ко­робление, раковины, коррозия).

Большинство крупных и средних механических дефектов обна­руживают при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осу­ществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при отстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней трещин. Для об­наружения мелких трещин можно использовать различные методы де­фектоскопии. Наиболее простые — капиллярные методы, позволяющие визуально определить наличие трещин. Более сложен метод магнит­ной дефектоскопии с продольным или ротационным намагничиванием. Дефекты, расположенные внутри материала, определяют рентгеноско­пическим или ультразвуковым методами. Ультразвук можно исполь­зовать и для обнаружения трещин.

Изнашивание (износ) — изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности вследствие разрушения поверхностного слоя изделия. Различают следующие виды износа: допустимый, критичес­кий, предельный, преждевременный, естественный и многие другие, название которых определяется физико-химическими явлениями или характером распределения по поверхности детали.

Из всех возможных видов износов основными в станках явля­ются механический, при заедании и окислительный.

При механическом изнашивании происходит истирание (срезание) поверхностного слоя у совместно работающих деталей. Оно часто усугубляется на­личием абразивной пыли, твердых частиц, стружки, продуктов из­нашивания. При этом трущиеся поверхности дополнительно разруша­ются за счет царапин. Механическое изнашивание возникает при ну­левой и отличной от нее относительной скорости движения сопря­гаемых поверхностей, при наличии длительных нагрузок, больших удельных нагрузках и ряде других факторов. Правильные конструи­рование и обработка позволяют существенно уменьшить этот износ.

Изнашивание при заедании происходит в результате схватыва­ния одной поверхности с другой, глубинного вырывания материала. Происходит это при недостаточной смазке и значительном удельном давлении, когда начинают действовать молекулярные силы. Схваты­вание происходит также при высоких скоростях скольжения и высо­ком давлении, когда температура трущихся поверхностей высока.

Окислительное изнашивание проявляется у деталей станков, испытывающих непосредственное действие воды, воздуха, химических веществ и непосредственно температуры.

Об износе деталей и сборочных единиц можно судить по харак­теру их работы (например, шуму), качеству поверхности, форме и размеру обработанной детали.

Для уменьшения износа сопрягаемых поверхностей используется жидкостная смазка (в том числе и газовая), трение качения, маг­нитное поле и специальные антифрикционные накладки, прокладки и материалы.

Контроль за износом ответственных сопряжений станков необ­ходим для установления потребности в ремонте, для оценки качест­ва эксплуатации станка, для разработки мероприятий по повышению долговечности станка.

Измерение величины износа может производиться в процессе эксплуатации (специально при плановых осмотрах), в периоды плановых ре­монтов или при испытании станков.

Существуют разнообразные методы измерения износа, которые можно подразделить на следующие группы:

1) интегральные методы, когда можно определить лишь сум­марный износ по поверхности трения, не устанавливая величины из­носа в каждой точке поверхности, к ним можно отнести взвешивание, применение радиоактивных изотопов;

2) метод микрометража, основанный на измерении детали ми­крометром, индикаторными или другими приборами до и после изно­са; микрометраж, особенно измерение с помощью индикаторных при­боров, часто применяют при износе деталей станков в производ­ственных условиях; метод не всегда дает точное представление о форме изношенной поверхности;

3) метод "искусственных баз", используемый для оценки изно­са поверхностей трения базовых деталей станка; он заключается в том, что на изнашиваемые поверхности заранее наносят лунки опре­деленной формы, которые на изменение режима трения практически не оказывают влияния, поскольку их размеры малы; по первому спо­собу (способ отпечатков) лунки 2 на поверхность трения наносят­ся либо вдавливанием алмазной пирамиды 1 (рис. 8.4, а ), либо вра­щающимся твердосплавным роликом 3 (рис. 8.4, б ). Второй метод, ко­торый называют методом ”вытирания”, точнее из-за отсутствия вспу­ченного металла.

Рис. 8.4. Формы отпечатков

4) метод поверхностной активации, как и метод ”искусствен­ных баз”, используется в автоматических линиях из-за большого ко­личества контролируемого оборудования и ограниченного доступа к трущимся поверхностям; суть метода — рабочие участки направляющих, шпиндельных узлов, зубчатых и червячных передач, винтовых передач и других ответственных механизмов подвергают поверхност­ной активации в циклотронах пучком ускоренных заряженных частиц (протонов, дейтронов, альфа-частиц); глубина активированного слоя должна соответствовать предполагаемой величине линейного износа детали; для крупногабаритных деталей используют предва­рительно активированные специальные вставки. О величине износа активированных поверхностей судят, периодически измеряя энергию излучения.

Выбор метода зависит от цели данного испыта­ния и требуемой точности измерения. Допустимый износ направляющих станин токарно-винторезных и консольно-фрезерных станков нормируют в зависимости от требуе­мой точности обработки и размеров детали. Если износ направляю­щих превышает 0,2 мм, виброустойчивость станка значительно сни­жается, и, хотя по условиям обеспечения заданной точности дета­лей допустимо продолжение эксплуатации станка, приходится оста­навливать его на капитальный ремонт в связи с ухудшением качест­ва обработанной поверхности (следы вибрации) или с потерей про­изводительности.

Допустимый износ направляющих продольно-строгальных и про­дольно-фрезерных станков определяется по формуле

U max = d(L o / L 1) 2 ,

где d — погрешность обработки на станке (допуск на деталь); L o и L 1 — длина направляющих станины и обрабатываемой детали соответ­ственно.

Для плоских направляющих износ равен расстоянию от некото­рой условной прямой, проходящей через точки на неизношенных кон­цах направляющих, до изношенной поверхности.

Для станков с V-образными или треугольными направляющими с углом основания α допустимый износ

U max = dcos α (L o / L 1) 2 .

Износ направляющих станины в зависимости от режима работы станка и правильной эксплуатации составляет 0,04…0,10 мм и более в год.

Износ направляющих станины токарных и револьверных станков, работающих в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, составляет в среднем около 30 % от величины износа направляющих станков, занятых в условиях крупносерийного и массового производства.

Основным следствием износа направляющих тяжелых станков, как, например, продольно-строгальных, продольно-фрезерных, расточных, карусельных и др., а также станков средних размеров с высокими скоростями движения по направляющим является контактное схватывание — заедание. Сопутствует ему по этой категории станков абразивное изнашивание.

Для проверки направляющих используются универсальные мостики. Их устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станков. С по­мощью двух уровней одновременно проверяют прямолинейность и извернутость (т. е. отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости) направ­ляющих, индикаторами определяют па­раллельность поверх­нос­тей.

Мостик располагают при­мерно в средней части (по длине) станины так, чтобы четыре опоры располагались на призма­тической части направляющих. Затем на верхней площадке закрепляют уровни с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм длины и с помощью винтов регулируют по­ложение уровней так, чтобы пузырьки основной и вспомогательной ампул уров­ней располагались посередине между шкалами. Далее приспособление сдвигают вдоль направ­ляющих и возвращают на первоначальное место. При этом пу­зырьки основных ампул должны вернуться в исходное положение. Если это не произошло, необходимо проверить крепление колонок и подпятников.

Проверку направляющих осуществляют при остановке мостика после­до­вательно через участки, равные по длине рас­стоянию между опорами мостика. По уровню, установлен­ному вдоль направляющих, определяют непрямолинейность. Из­вернутость поверхностей определяют по уровню, расположенному перпендику­ляр­но направляющим.

Показания уровня в микрометрах, отсчитанные на отдельных участках, записывают в протокол и затем строят график формы направляющих.

На рис. 8.5, а приведен пример проверки направляющих треугольного профиля (часто встречающихся у станин токарно-револьверных станков). По индикатору 4 определяют параллельность левой направляющей базовой плоскости; по уровню 2, расположенному поперек направляющих, устанавливают их извернутость. Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опору 3, или же, не пере­нося опоры, по индикатору (на рисунке это показано штриховой линией).

Рис. 8.5. Схемы проверки направляющих

На рис. 8.5, б показана установка приспособления на станине токарного станка для проверки индикатором 4 параллельности средних направляющих базовой поверхности, т. е. с плоскости под зубчатую рейку и проверки спиральной извернутости уровнем 2.

Для проверки станин шлифовальных и некоторых других станков со схожим сочетанием направляющих (рис. 8.5, в ) на прямолинейность и извернутость четыре опоры 1 рас­полагают между образующими направля­ющей V-образного профиля, а одну опору 3 — на противоположной плоской направляющей. Проверку ведут по уровню 2.

Когда размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (рис. 8.5, г ), то уста­навливают только две опоры 1.

На рис. 8.5, д опоры 1 раздвинуты в соответствии с размером приз­матической направляющей станины.

При проверке плоских направляющих станины (рис. 8.5, е ) две из опор 1 упирают в боковую поверх­ность, остальные две и опору 3 располагают на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечиваются устойчивые показания уровня 2.

Универсальным мостиком, применяя различные держатели для крепления индикатора, можно контролировать параллельность оси ходового винта и направляющих станины токарного станка. Схема проверки параллельности оси винта координатно-расточного станка направляющим станины показана на рис. 8.6.

Рис. 8.6. Схема проверки параллельности оси винта координатно- расточного станка направляющим станины

Конструкция уни­версального мостика проста, поэтому настройка приспособления занимает не более 5 мин. С ней справляется слесарь средней квалификации.

Угловой мостик. Угловые мостики применяются для проверки направляющих, расположенных в разных плоскостях (на­пример, направляющие поверхности траверсыкоординатно-расточного станка модели КР-450).

На рис. 8.7 показана схема такого приспособления для измерения угловым мостиком.

Короткое плечо 3 рас­положено перпендикулярно удлиненному 5. Валик 1 закреплен не­под­вижно, а валик 4 можно сдвигать и устанавливать в зависи­мости от размера направляющей. При этом валики 1 и 4 раз­мещаются в V-образных направ­ляющих или охватывают по­верхности призматической направляющей. Опору 7 переуста­навливают вдоль паза плеча 5 и регулируют по высоте.

На плечо 3 вдоль направляющих уста­навливают регулируемую колодку 2 с уровнем и проверяют их прямолиней­ность. Извернутость проверяют при рас­положении уровня перпендикулярно на­правляющим. С помощью инди­ка­то­ров 6 определяют непараллельность поверхно­стей, а также непарал­лельность оси винта к направляющим.

Проверку параллельности направляю­щих формы “ласточкин хвост”, а также других форм удобно осуществлять с по­мощью специальных и универсальных при-способлений, оснащенных индикато­рами.

Направляющую можно проверить на параллельность индикаторными приспособ­лениями лишь после подготовки базовых. Представленное на рис. 8.8 приспособление применяется для проверки параллель­ности охватываемых и охватывающих направляющих различных форм и размеров с контактом по верхним или нижним поверх­ностям.

Рис. 8.8. Схемы проверки направляющих формы "ласточкин хвост"

Приспособление состоит из балки 3 с шарнирно скрепленным рычагом 1 и регулируемым измерительным стерж­нем 8, стойки 2 с индикатором и сменной шарнирной опоры 5 с контрольным валиком 6. Опору 5 можно установить под различ­ными углами и на любом участке планки 3 вдоль ее паза. Положе­ние опоры 5 фиксируют болтом 4.

При проверке направляющих формы «ласточкин хвост» с контактами по нижней плоскости подбирают сменную опору с диа­метром валика, обеспечивающим контакт примерно посередине высоты наклонной плоскости (рис. 8.8, а и в ). Опору 9 регулируют вдоль ее паза и также закрепляют болтом (на рисунке не показан). На цилиндрической поверхности измерительного стержня имеет­ся шкала, по которой определяют значение деления индикатора, зависящее от разности расстояний а и b (рис. 8.8, а ). При этом зна­чение одного деления шкалы индикатора составляет 0,005…0,015 мм, что необходимо учитывать при замерах.

Для восстановления деталей используются различные методы (табл. 8.1). При выборе метода восстановления необходимо назначать ремонтный, ремонтный свободный или ремонтный регламентированный размеры.

Таблица 8.1

Методы восстановления деталей

Название метода восстановления	Характерные особенности
Обработка резанием	Метод ремонтных размеров применяют для восстановления точности­ направляющих станков, изношенных от­верстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и др. Из двух спряженных деталей восстанав­ливают и ремонтируют более дорогую, трудоемкую и ме­таллоемкую деталь, а заменяют более дешевую. Изно­шенные места деталей переводят после соответствую­щей обработки в следующий ремонтный размер. При вос­становлении стыков направляющих используют компен­саторы
наплавка	Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами, сколами. Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что на изношенный участок наплав­ляют присадочный материал более износостойкий, чем основной материал детали. После наплавки значительно повышается срок службы детали, которую можно использовать многократно, однако при этом процессе возможно ко­робление деталей. Для ремонта стальных деталей чаще применяют дуговую сварку металлическими электродами, используя те или иные методы в зависимости от хими­ческого состава стали. Газовую сварку используют для восстановления чугунных и стальных деталей толщиной менее 3 мм. Сварка серого чугуна может быть горячей, полугорячей и холодной
Сварка – пайка	Восстановление чугуна. Используется латунная прово­лока и прутки из медно-цинковых оловянных сплавов
	Ковкий чугун восстанавливают с применением латунных электродов или электродов из монель-металла (сплав никеля с медью, железом и марганцем)
Металли­зация	Металлизация заключается в расплавлении металла и распылении его струёй сжатого воздуха на мелкие час­тицы, которые внедряются в неровности поверхности, сцепляясь с ними. Металлизации подвергаются детали из различных материалов, работающих при спокойной нагрузке. Используются газовые или дуговые металлизаторы. Поверхность должна быть обезжиренной и шерохо­ватой
Хромиро­вание	Хромирование — процесс восстановления изношенной поверхности осаждением хрома электролитическим путем. Хромированные поверхности обладают повышенной твер­достью и износостойкостью, но плохо переносят дина­мические нагрузки. Хромирование менее универсально по сравнению с металлизацией из-за малой толщины, слож­ности покрытия деталей сложной конфигурации. Имеет неоспоримые преимущества перед другими методами вос­становления: частично изношенный слой хрома легко удаляется гальваническим путем (дехромированием), детали могут многократно восстанавливаться без из­менения размеров

Ремонтным называют размер, до которого обрабатывают изношен­ную поверхность при восстановлении детали. Свободный ремонтный размер — размер, величина которого не устанавливается заранее, а получается непосредственно в процессе обработки, когда будут уда­лены следы изнашивания и восстановлена форма детали. К получен­ному размеру подгоняют соответствующий размер сопряженной детали методом индивидуальной пригонки. При этом невозможно заранее из­готовить запасные части в окончательно обработанном виде. Регла­ментированный ремонтный размер — заранее установленный размер, до которого ведут обработку изношенной поверхности. При этом мож­но запасные детали изготавливать заранее, ремонт ускоряется.

Методы восстановления деталей при ремонте подробно рассмот­рены в технической литературе, некоторые из них приведены на схе­мах рис. 8.9. Применение того или иного метода ремонта диктуется техническими требованиями на деталь и обусловлено эко­номической целесообразностью, зависит от конкретных условий на производстве, от наличия необходимого оборудования и сроков ре­монта.

Большое распространение для восстановления деталей получили методы с применением полимерных материалов. Для этого требуется оборудование для литья под давлением, которое отличается про­стотой, и материалы типа полиамидов, обладающие достаточной адгезионной способностью к металлу и хорошими механическими свойствами.

В расточенной втулке (рис. 8.9, а ) делают радиальные от­верстия, затем втулку нагревают, помещают на столик пресса, поджимают к соплу (рис. 8.9, б ) и прессуют. Восстановленная втул­ка показана на рис. 8.9, в .

Для восстановления изношенной шейки вала (рис. 8.9, г ) ее предварительно протачивают (рис. 8.9, д ), а далее процесс по­вторяется, как и в предыдущем случае (рис. 8.9, е ).

Рис. 8.9. Схемы восстановления деталей станков

Восстановление будет качественным только при соблюдении ре­жимов литья и технологии процесса.

Винтовые передачи скольжения могут быть восстановлены с по­мощью самотвердеющих акрилопластов (стиракрил, бутакрил, этакрил и др.), состоящих из двух компонентов — порошка и жидкости-мономера. После смешивания порошка с жидкостью через 15…30 мин смесь затвердевает.

Сломанный вал (рис. 8.9, ж ) можно восстановить путем за­прессовки новой части 1 (рис. 8.9, з ) или методом сварки (рис. 8.9, м ) с последующим обтачиванием сварочного шва.

Изношенную резьбу в корпусной детали (рис. 8.9, к ) рассвер­ливают и развертывают, в полученное отверстие запрессовывают втулку, которую при необходимости фиксируют стопорным винтом 2 (рис. 8.9, л ). Аналогичным способом поступают при ремонте глад­ких отверстий.

Точную посадку по боковым сторонам изношенного шлицевого вала можно восстановить, если после отжига вала расширить шлицы ударами керна с последующей закалкой и шлифованием боковых сто­рон (рис. 8.9, м ).

Внутренний диаметр бронзовой втулки можно уменьшить с d 1 до d 2 путем осадки, т.е. уменьшить ее высоту при неизменном наруж­ном диаметре. Осадку производят под прессом (рис. 8.9, н ).

Технология восстановления винтовых передач скольжения мо­жет быть следующей. Восстанавливают постоянство шага ходового винта скольжения прорезкой резьбы. Резьбу в ходовой гайке сре­зают и растачивают до диаметра на 2…3 мм больше наружного диа­метра ходового винта. Растачиваемую поверхность по возможности делают ребристой. Отремонтированный ходовой винт нагревают до 90 °С и опускают в расплавленный парафин. После охлаждения на поверхности винта остается тонкая парафиновая пленка. Винт, по­крытый парафином, монтируют с расточенной гайкой, имитируя ра­бочее состояние передачи. Торцы гайки уплотняют пластилином. Затем в боковое, специально просверленное отверстие гайки шприцом заливают только что приготовленную смесь. Через несколько минут смесь затвердевает, и винт можно вывернуть из гайки.

Шариковые винтовые передачи ремонтируют, если износ резьбы винта более 0,04 мм. Технология восстановления следующая. Исправляют центровые отверстия винта шлифованием или притиркой. Если есть забоины и вмятины центровых отверстий, то растачивают и устанавливают на клею заглушки с центровыми отверстиями. Пос­ле восстановления центров, если необходимо, винт рихтуют по ин­дикатору в центрах. Затем механической обработкой восстанавли­вают точность шага резьбы. Во время обработки канавку резьбы расширяют по всей длине винта до ширины на наиболее изношенном участке. Наружный и внутренний диаметры резьбы остаются неизмен­ными. Осевой зазор выбирают регулированием гаек. Гайки чаще все­го не ремонтируют, а при необходимости меняют местами.

Исправление изношенных направляющих станин осуществляется следующими способами: 1) вручную; 2) на станках; 3) с помощью приспособлений.

Исправление вручную припиливанием и шабрением применяется для небольших по площади поверхности направляющих при малой величине износа. Шабрение направляющих станин может производиться двумя методами: 1) по контрольному инструменту; 2) по заранее отшабренной или прошлифованной сопряженной детали.

При величине износа направляющих станин, превышающем 0,5 мм, их ремонтируют обработкой на станках. Для этого используют специальные шлифовальные, продольно-строгальные и продольно-фрезерные станки.

При износе направляющих станин 0,3…0,5 мм на некоторых заводах их обрабатывают методом чистового строгания. Точность обработки таким методом позволяет почти полностью отказаться от шабренья и ограничиться только декоративным шабре-нием.

Шлифованием направляющие станин ремонтируют на специальных шлифовальных станках или продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках со специальными стационарными приспособлениями.

Крупные станины, которые не могут быть обработаны на станках, должны обрабатываться с помощью приспособлений. Приспособления при их правильном использовании обеспечивают достаточно высокое качество обрабатываемых поверхностей. Обработка ведется без демонтажа станины, что сокращает сроки ремонта и снижает его стоимость. Переносные приспособления перемещаются, как правило, по станине, которую они обрабатывают. В качестве основания для приспособления (каретки) используется специально приготовленная плита или иногда деталь ремонтируемого станка.

Наибольшее распространение получили строгальные и шлифовальные приспособления.

Обработка с помощью приспособлений не требует специального оборудования. Недостатком метода являются меньшая производительность по сравнению с обработкой на станках и необходимость в ручной работе по подготовке баз. Достоинством обработки с помощью приспособлений является экономия времени на демонтаж, транспортирование и повторный монтаж станины, что неизбежно при обработке на станках.

Большое значение для восстановления направляющих имеет подбор технологических баз. По характеру баз станины могут быть разделены на четыре основные группы.

1) Станины, в которые вмонтированы шпиндели (станки горизонтально-фрезер-ные, вертикально-фрезерные с неотъемной головкой, некоторые типы зубодолбежных и др.). При ремонте станин этой группы выверки ведут от устанавливаемых в шпинделе станка оправок, материализующих ось вращения.

2) Станины, имеющие нерабочие поверхности, обработанные заодно с рабочими (станки продольно-фрезерные, продольно-строгальные, кругло- и внутришлифо-вальные).

3) Станины с частично изношенными направляющими. В качестве базы принимаются рабочие поверхности, изнашиваемые при эксплуатации мало и не на всем протяжении. У таких станин восстанавливают сначала малоизношенные поверхности, затем, базируясь от них, восстанавливают остальные изношенные рабочие поверхности. Типичными для этой группы являются станины токарных станков, револьверных станков с отъемной передней бабкой и др.

4) Станины, имеющие отдельные неизношенные участки направляющих. К этой группе относятся станины, не имеющие других обработанных поверхностей, кроме изнашиваемых рабочих (зубо- и резьбофрезерные станки). За базу принимают неизношенные или малоизношенные участки рабочих поверхностей, подлежащих исправлению.

Для восстановления требуемых свойств направляющих станин их подвергают термообработке. Из многообразия методов приведем несколько наиболее распространенных.

Поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) . Качество слоя чугуна, закаленного ТВЧ, зависит от частоты тока, удельной мощности, времени нагрева, конструкции индуктора, зазора между индуктором и закаливаемой поверхностью, а также от условий охлаждения. На конечные результаты закалки влияет также первоначальное состояние чугуна (его химический состав и микроструктура).

При нагреве серого чугуна с целью последующей закалки часть углерода растворяется в аустените, а остальная часть его остается в свободном состоянии в виде графитных включений. Как правило, перед закалкой чугун должен иметь перлитную структуру. Если исходная структура чугуна неудовлетворительна для поверхностной закалки, то следует увеличить концентрацию связанного углерода (повысить содержание перлита в структуре) путем предварительной термической обработки — нормали-зации.

Максимальная достигаемая твердость чугуна, получаемая после закалки ТВЧ при температуре 830…950 °С (в зависимости от состава чугуна), составляет HRC 48-53. Дальнейшее повышение температуры закалки приводит к понижению твердости.

Скорость охлаждения при закалке мало влияет на твердость. При закалке в масле твердость чугуна уменьшается только на 2 — 3 ед. HRC по сравнению с закалкой в воде.

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ модифицированного чугуна дает возможность получить большую твердость и глубину слоя по сравнению с закалкой обычного перлитного чугуна. По микроструктуре закаленный модифицированный чугун практически не отличается от перлитного.

Перед закалкой станин токарных станков необходимо выполнить следующее:

1) установить станину на стол продольно-строгального станка и выверить на параллельность базовым поверхностям с точностью 0,05 мм и затем прогнуть ее на 0,3…0,4 мм (величина деформации при закаливании);

2) строгать все направляющие станины до установления их параллельности ходу стола. После открепления станины (от стола) вследствие упругой деформации образуется выпуклость, соответствующая величине прогиба;

3) установить станину (без выверки) на закалочную площадку, окантованную цементным буртиком для сбора использованной закалочной воды;

4) на направляющих станины установить переносный станок, с двух сторон ее закрепить два кронштейна; роликовую цепь сцепить со звездочкой привода станка;

5) между индуктором и закаливаемой станиной с помощью вертикального и горизонтального суппорта станка отрегулировать зазор. Затем подать воду в индуктор;

6) включить ток и произвести закалку. Так как закаливаемая поверхность станины расположена в горизонтальной плоскости, охлаждающая вода заливает плоский, еще не полностью нагретый участок и тем самым затрудняет закалку. Как правило, глубина закаленного слоя у вершины призмы больше, чем на плоском участке (3…4 мм у призмы, 1,5…2,5 мм на плоском участке).

Пример. Режим закалки направляющих станины токарно-винторезного станка мод. 1К62.

Напряжение генератора, В ……….………………………………. 600-750

Сила тока, А………………………..…………………………………. 95-120

Емкость конденсаторной батареи, мкФ ….…………………….. 300-375

Используемая мощность, Вт ………………………………………. 55-70

Зазор между индуктором и закаливаемой станиной,мм ………..2,5-3,5

Скорость перемещения индуктора в процессе нагрева, м/мин….. 0-24

Температура нагрева поверхности станины, °С …………………850-900

Глубина закалки, мм …………………………………………………..3-4

НRC ……………………………………………………….…………. 45-53

Время закалки станины, мин………………………………….……. 60-70

Поводка станины после закалки (в сторону вогнутости), мм… 0,30-0,50

При закалке направляющие станины прогибаются, при этом компенсируется выпуклость, полученная при строгании. Таким образом, обеспечивается небольшой съем металла при последующем шлифовании направляющих.

Пламенная поверхностная закалка

Для поверхностного упрочнения направляющих станин пламенной закалкой в ремонтной практике применяются стационарные и передвижные установки. Первые обычно установлены на специальных участках ремонтно-механических цехов. В этом случае станины должны доставляться туда для термообработки и последующего восстановления. Для станин, которые по производственным причинам невозможно снять с фундамента (отсутствие подъемных средств и транспорта, необходимость сохранения фундамента и т. д.), применяются передвижные установки.

Пламенная поверхностная закалка направляющих станин может производиться ацетилено-кислородным или керосино-кислородным пламенем. Нагрев ацетилено-кислородным пламенем происходит интенсивнее, чем керосино-кислородным, так как при помощи первого можно нагревать до 3150 °С, а при помощи второго — лишь до 2400 °С. В качестве горючей смеси используют также пропан-бутан и кислород или природный газ в смеси с кислородом.

Закалочной средой служит вода. Установка для пламенной закалки проста в устройстве и надежна в работе, обслуживает ее один рабочий.

Закалка змейкой . На некоторых заводах вместо сплошной закалки направляющих станин токарных станков практикуется так называемая закалка змейкой, при которой путем нагрева газовой горелкой на поверхности направляющих образуются перекрещивающиеся зигзагообразные закаленные полосы.

В процессе закалки на направляющие поверхности станины наносится перекрещивающаяся зигзагообразная линия шириной 6…12 мм с шагом 40…100 мм (рис. 8.10).

Рис. 8.10. Закалочный рисунок змейкой

Закалочный рисунок выполняется от руки и обычно имеет неправильную форму. Расстояние от края станины до линии закалки должно быть не менее 6 мм. Скорость перемещения горелки вдоль направляющих около 0,5 м/мин, что обеспечивает нагрев до 750…800 °С.

Закалочный рисунок рекомендуется наносить так. Сначала следует нанести за один проход зигзагообразную линию на первой направляющей, после чего переходить ко второй направляющей. За время нанесения зигзагообразной линии на второй направляющей первая остывает до 50…60 °С, и на нее наносят перекрещивающуюся закалочную линию.

Поэтому необходимо внимательно следить за процессом нагрева и своевременно регулировать скорость перемещения горелки относительно закаливаемой поверхности направляющих станин, не допуская оплавления металла.

КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

Для продольной распиловки.

Нет подачи (буксование) материала.
1.Над рабочей поверхностью стола недостаточно выступают нижние ролики или конвейер.
Отрегулировать положение роликов или конвейера по отношению к столу.
2.Недостаточное усилие прижима заготовки.
Отрегулировать давление прижимных роликов.

Непрямолинейность поверхности пропила.
1.Прижимные ролики неперпендикулярны направлению движения конвейера.
Отрегулировать положение осей прижимных роликов. При вогнутом пропиле передние концы осей развести, при выпуклом сблизить.
2.Диск пилы теряет устойчивость в работе вследствие неправильной подготовки пилы.
Заменить пилу и правильно подготовить ее.

Неперпендикулярность поверхности пропила базовой поверхности детали.
Заготовка перекашивается вследствие непараллельности прижимных роликов столу.
Отрегулировать зазоры в направляющих прижимного суппорта. Отремонтировать станок.

Неравномерность толщины (ширины) отпиливаемой дощечки.
Направляющая линейка непараллельна диску пилы.
Отремонтировать станок.

Глубокие риски на поверхности.
1.Развод зубьев неодинаков.
Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы.
Заменить пилу. Проверить биение опорной шайбы. При наличии неисправности заменить шайбу. Заменить и заточить пилу.

Мшистость на поверхности пропила.
Зубья пилы затупились.
Заменить и заточить пилу.

Для поперечной распиловки.

Отсутствует (или слишком мала) рабочая подача суппорта, приводимого в движение от гидроцилиндра.
Засорилась гидросистема.
Прочистить и промыть гидросистему. Сменить масло.

Неравномерность (с рывками) движения суппорта.
В гидросистему попадает воздух.
Проверить уровень масла. Долить масло. Герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер детали.
Торцовый упор не зафиксирован.
Закрепить упор.

Неперпендикулярность торца пласти детали.
Пильный диск неперпендикулярен столу.
Отрегулировать положение шпинделя относительно стола.

Неперпендикулярность торца кромки детали.
1.Заготовка неплотно прилегает к направляющей линейке.
Устранить зазор между заготовкой и направляющей линейкой.
2. Пильный диск неперпендикулярен направляющей линейке.
Отрегулировать положение напрвляющей линейки или повернуть колонку с пильным суппортом.

Сколы и вырывы на торце.
1.Профиль зубьев пилы не соответствует характеру распиловки и породе древесины.
Заменить пилу. Правильно подобрать профиль зубьев пилы.
2.Зубья пилы затупились.
Заменить пилу.
3. Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Риски на поверхности пропила.
1.Развод зубьев пилы на сторону неодинаков.
Заменить пилу. Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы вследствие потери им устойчивости.
Заменить пилу.
3. Торцовое биение зажимных шайб и биение шпинделя .
Заменить шайбы. Отрегулировать станок.

ФУГОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ


1.Нет подачи электроэнергии.

2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения привода ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждение.

Подающие валики автоподатчика (конвейера) проскальзывают относительно заготовки.
1.Недостаточное давление подающих роликов автоподатчика (конвейерного механизма подачи).
Отрегулировать усилие прижима вальцов (конвейера).
2.Автоподатчик установлен с большим наклоном к направляющей линейке.
Отрегулировать наклон вальцов к направляющей линейке.

Непрямолинейность обработанной поверхности детали.
Ножи установлены с большим выступом над рабочей поверхностью.

Крыловатость обработанной поверхности детали.
Ножи установлены непараллельно рабочей поверхности стола.
Выверить и выставить правильно ножи относительно заднего стола.

1.Велика скорость подачи заготовки.
Снизить скорость подачи.
2.Биение лезвий ножей.
Проверить ножи на балансировочны весах и подобрать их по массе.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности детали.
Нестабильное положение заготовки на столе.
Прижим заготовки должен быть равномерным и достаточным.

Мшистость или ворсистость обработанной поверхности детали.
Ножи затупились.
Заменить ножи.

Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножей.
Изменить рабочую зону ножей регулированием направляющей линейки. Заменить ножи.

РЕЙСМУСОВЫЕ СТАНКИ

Ножевой вал не вращается при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнегии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждения.

Нет подачи заготовки (буксование).
1.Давление подающих вальцов недостаточно.
Отрегулировать усилие прижима подающих вальцов.
2.Недостаточно выступают нижние ролики.
Отрегулировать положение роликов относительно рабочей поверхности стола.

Не выдерживается заданный размер.
1.Неправильная настройка стола.
Настроить стол.
2.Стол станка не закреплен.
Закрепить стол.
3.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Обработанная поверхность непараллельна поверхности детали.
1.Неправильная установка ножей в ножевом валу.
Настроить стол.
2.Нижние ролики не параллельны рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних роликов.

Местные поперечные выхваты на концах деталей.
1.Нижние ролики завышены относительно рабочей поверхности.
Отрегулировать положение нижних роликов.
2.Неправильная установка прижимов.
Отрегулировать положение прижимов относительно ножевого вала.

Продольные полосы на обработанной поверхности.
Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножа.
Подавать узкие заготовки по другому ручью, заменить инструмент.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Неправильно установленные ножи в ножевом валу.
Выверить и выставить ножи на окружности резания.
2.Биение ножевого вала.
Проверить ножи на балансировочных весах и подобрать их по массе.

Следы на обработанной поверхности от верхнего рифленого вальца.
1.Завышен прижим заготовки передним верхним вальцом.
Отрегулировать усилие прижима вальца.
2.Недостаточный припуск на обработку.
Отбраковать негодные заготовки.

Ножи установлены с большим выступом над цилиндрической поверхностью корпуса ножевого вала.
Выверить и выставить ножи относительно корпуса на 1-2 мм.

Мшистость и ворсистость, обработанной поверхности.
1.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2.Износ сменных вкладышей, предотвращающих сколы.
Заменить вкладыши.

ЧЕТЫРЕХСТОРОННИЕ СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Режущие инструменты не вращаются.
Не зафиксированы ограждения ножевых головок.
Правильно установить и закрепить ограждения, проверить работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Подающие вальцы не вращаются.
Слабо натянут клиновой ремень вариатора.
Отрегулировать натяжение клинового ремня вариатора.

Подающие вальцы проскальзывают относительно материала.
1.Давление прижимов больше нормы.
Уменьшить давление прижимов.
2.Направляющие линейки установлены неправильно.
Отрегулировать положение направляющих линеек.
3.Нижняя горизонтальная головка установлена ниже рабочей поверхности заднего стола.
Отрегулировать положение нижней головки.

Ненормальный шум и вибрация станка.
1.Не уравновешены ножи, фреза или элементы их крепления.
Проверить крепления ножей и уравновесить их. Сбалансировать инструмент.
2.Неполадки в подшипниковых опорах.
Заменить подшипники.

Не выдерживается заданный размер детали по ширине и толщине.
1.Неправильно произведена размерная настройка.
Отрегулировать положение рабочих суппортов.
2.Суппорты не зафиксированы.
Зафиксировать суппорты.

Непараллельность боковых кромок детали.
Направляющие линейки и боковые прижимы установлены с перекосом.
Отрегулировать положение направляющих линеек и боковых прижимов.

Местные поперечные выхваты на детали.
1.Деталь неодинаково прижимается к столу и направляющим линейкам.
Отрегулировать давление прижимов.
2.Нижние подающие вальцы завышены относительно рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних вальцов.

Продольные полосы на обработанных поверхностях.
1.Местное затупление (выкрашивание) режущих кромок ножей.
Заменить инструмент.
2.Чрезмерное давление прижимных роликов.
Отрегулировать усилие прижима роликов.
3.Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Биение лезвий ножей.
Правильно установить ножи в ножевой головке.
2.Инструмент установлен неправильно.
Снять инструмент, проверить точность его центрирования на шпинделе.
3.Биение шпинделя с фрезой.
Сбалансировать режущий инструмент.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности.
1.Ножи установлены с большим выступом над корпусом фрезы.
Уменьшить величину выступа ножей.
2.Прижимы перед ножевой головкой установлены неправильно.
Отрегулировать положение и величину давления прижимов (стружколомателей).

Мшистость и ворсистость обработанных поверхностей.
Затупились инструменты.
Заменить инструмент.

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ.

Чрезмерно вибрирует шпиндель.
1.Инструмент не отбалансирован.
Проверить и заменить инструмент. Остаточный дисбаланс должен быть не более 30 -40 г/мм.
2.Неправильно закреплен инструмент или оправка.
Проверить качество посадочных поверхностей, заменить оправку.
3.Ослаблен клин в направляющих суппорта.
Отрегулировать клин. Зазор в направляющих должен быть не более 0,03 мм.

Снижение частоты вращения шпинделя под нагрузкой
Малое натяжение ремня.
Увеличить натяжение ремня.

Чрезмерный нагрев подшипников шпинделя.
Недостаток, несоответствие или загрязненность масла.
Проверить наличие и качество масла. Промыть систему, заменить фитили.

Не выдерживается размер гребня, паза плинтуса и т.п.
1.Фреза установлена неправильно по высоте.
Заменить промежуточные кольца.
2.Суппорт не зафиксирован.
Отрегулировать положение шпинделя по высоте, закрепить суппорт.

Не выдерживается профиль обработки.
1.Фасонная фреза выбрана неправильно.
Заменить фрезу.
2.Ножи затупились.
Заменить ножи.

Не выдерживается глубина паза, высота гребня и т.п.
Задняя направляющая линейка установлена неправильно или не зафиксирован корпус ограждения.
Установить и закрепить корпус ограждения на столе так, чтобы обеспечивался требуемый выступ фрезы.

Искажена форма криволинейной поверхности детали.
Несоосность копирного кольца и шпинделя.
Установить кольцо относительно оси шпинделя с эксцентриситетом не более 0,07 мм.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Высокая скорость подачи.
Снизить скорость подачи.
2.Биение режущих лезвий инструмента.
Заменить фрезу, выверить ножи в корпусе сборной фрезы.

Мшистость и ворсистость на обработанной поверхности.
Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Электродвигатели привода шпинделя и подачи отключаются в процессе обработки.
Перегрузка электродвигателей.
Снизить скорость подачи, заменить затупившийся инструмент.

ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ НАРЕЗКИ РАМНЫХ ШИПОВ.

Режущие инструменты не вращаются при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнергии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Не зафиксировано положение ограждений режущих инструментов.
Правильно установить и закрепить ограждения, работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Каретка не перемещается.
Не до конца нажат конечный выключатель рабочего хода.
Отрегулировать положение кулачка относительно конечного выключателя.

Каретка перемещается неравномерно (с рывками)*
1.Недостаточный уровень масла в гидробаке.
Долить масла в гидробак.
2.В гидросистему попадает воздух.
Перемещением поршня удалить воздух из гидросистемы, подтянуть гайки, соединяющие трубопроводы.
3.Чрезмерно велика вязкость масла или масло загрязнилось.
Заменить масло.
4.Засорился фильтр, распределитель или трубопровод.
Промыть систему, залить свежее масло.
5.Чрезмерно прижаты ролики каретки к круглой направляющей.
Отрегулировать зазор между направляющей и роликами каретки.

Скорость рабочей подачи снижается под нагрузкой*
Большая утечка масла в уплотнениях или трубопроводах.
Сменить уплотнения, герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер по длине детали.*
1. Откидной упор на каретке установлен неправильно.
Отрегулировать положение откидного упора.
2. Пила установлена неправильно относительно откидного упора.
Отрегулировать положение пилы

Не выдерживаются заданные размеры шипа по длине и толщине.
1. Режущие инструменты настроены неправильно.
Отрегулировать положение режущих инструментов относительно установочных баз станка.
2. Суппорты не зафиксированы.
Закрепить суппорты.

Непараллельность поверхности шипа или проушины базовой поверхности детали по ширине.
Заготовки закреплены с перекосом.
Отрегулировать положение прижима.

Неперпендикулярность дна проушины или заплечиков базовой кромки детали
Направляющая линейка установлена неперпендикулярно направлению подачи.

Сколы и вырывы на поверхности детали при выходе инструмента.
1. Высокая скорость подачи. Инструмент затупился.
Снизить скорость подачи. Заменить инструмент.
2. Нестабильное положение заготовки в процессе обработки.
Отрегулировать усилие прижима.
3. Деревянные вкладыши на упорах износились.
Заменить вкладыши.

* - неисправности характерны только для односторонних шипорезных станков

ОДНОСТОРОННИЕ ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ЯЩИЧНЫХ ПРЯМЫХ ШИПОВ

Стол не перемещается.
1.Недостаточный уровень масла в баке.
Долить масло в бак.
2.Недостаточное давление масла в гидросистеме.
Отрегулировать винт предохранительного клапана на давление 1,2-1,5 МПа

Скорость подачи стола снижается под нагрузкой.
Большая утечка масла в уплотнениях.
Сменить уплотнения, герметизировать гидросистему.

Стол не перемещается в обратном направлении.
Упор на штанге механизма управления не переключает распределитель на обратный ход.
Отрегулировать положение упора.

Не выдерживается глубина проушины или длина детали.
Упорная линейка установлена неправильно.
Отрегулировать положение упорной линейки.

Не выдерживается толщина шипа или ширина проушины.
Фрезы и прокладочные кольца не соответствуют заданному размеру шипов и проушин.
Заменить фрезы или кольца.

Неодинаковая глубина проушин по ширине детали.
1. Неправильно оторцованы заготовки.
Отбраковать заготовки.
2.Направляющая линейка установлена неперпендикулярно фрезерному валу.
Отрегулировать положение направляющей линейки.

Сколы на детали при выходе режущего инструмента
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Большая скорость подачи материала.
Снизить скорость подачи материала.
3. Подкладной щит износился.
Заменить подкладной щит.

СВЕРЛИЛЬНО-ПАЗОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Вертикальные станки.

Не выдерживается требуемый диаметр отверстия.
1. Диаметр сверла выбран неправильно.
Заменить сверло.
2. Чрезмерное биение сверла.
Правильно закрепить сверло, заменить патрон.

Неперпендикулярность отверстия базовой поверхности детали.
Шпиндель неперпендикулярен рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или шпинделя.

Частые поломки сверла.
Велика скорость подачи.
Снизить скорость подачи.

Рваная поверхность отверстия.
1. Сверло заточено неправильно.
Исправить угол заточки сверла.
2. Сверло затупилось.
Заменить сверло.

Горизонтальные станки

Отсутствует или слищком мала скорость подачи стола.
1. Неисправен напорный гидроклапан.
Проверить и промыть гидроклапан, заменить пружину.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнение. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.

Скорость подачи стола не регулируется
1. Неисправен дроссель.
Промыть дроссель. Неисправный дроссель заменить. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.
2. Засорилось масло.
Профильтровать масло или заменить новым.

1. Перетянуты клинья в направляющих.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.
2. Неисправен обратный клапан.
Заменить обратный клапан.
3. Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Частые поломки фрезы.
Велика скорость подачи стола.
Снизить скорость подачи стола.

Не выдерживается ширина гнезда
1. Диаметр фрезы не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить фрезу.
2. Неправильно установлена фреза в патроне.
Правильно установить фрезу. Биение проверить индикатором, установленным на столе станка.

Не выдерживается длина гнезда.
1. Неправильно установлена длина кривошипаю
Отрегулировать длину кривошипа.
2. Ограничители хода стола установлены неправильно.

Не выдерживается расстояние гнезда от торца детали
Торцовый упор установлен неправильно.
Отрегулировать положение торцового упора.

Непараллельность гнезда базовой пласти
Плоскость качания фрезы непараллельна рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или суппорта.

Неперпендикулярность гнезда базовой кромке детали.
Стол перемещается непараллельно оси шпинделя.
Отрегулировать положение шпинделя на суппорте.

Рваные поверхности гнезда.
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Инструмент заточен неправильно.
Правильно заточить инструмент.
3. Недостаточное число качаний суппорта.
Увеличить число качаний суппорта.

ЦЕПНО-ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

Отсутствует или слишком мала скорость подачи.
1. Напорный гидроклапан неисправен (открыт).
Отрегулировать давление пружины напорного гидроклапана.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнения, подтянуть гайки в соединениях системы.

Скорость подачи суппорта не регулируется.
1. Засорился дроссель.
Очистить и промыть дроссель.
2. В гидросистему попадает воздух.
Устранить возможность попадания воздуха в гидросистему, долить масло.
3. Засорилось масло.
Промыть фильтр и гидросистему, сменить масло.
4.Перетянуты клинья в направляющих суппорта.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.

Прижим медленно освобождает заготовку.
Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Цепь соскальзывает с направляющей линейки.
Цепь слабо натянута.
Натянуть цепь

Чрезмерно нагреваются роликоподшипник и цепь.
Отсутствует или недостаточна смазка направляющей линейки и роликоподшипника.
Отрегулировать подачу масла. Прочистить систему и залить свежее масло.

Не выдерживается ширина гнезда.
Режущая головка не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить режущую головку.

Не выдерживается длина гнезда.
Упоры, ограничивающие ход стола, установлены неправильно.
Отрегулировать положение упоров.

Не выдерживается глубина гнезда
Ограничители хода суппорта установлены неправильно.
Отрегулировать положение ограничителей.

Не выдерживается размер гнезда до базовой поверхности детали.
Неправильно установлена или не зафиксирована режущая головка суппорта.
Отрегулировать и зафиксировать режущую головку.

Непараллельность гнезда базовой поверхности детали.
1. Перекос режущей головки относительно направляющей линейки.
Отрегулировать положение направляющей линейки на столе.
2. Попадание стружек между направляющей линейкой и заготовкой.
Очистить рабочие поверхности стола и линейки.

Неперпендикулярность гнезда кромке детали.
Цепь не перпендикулярна столу.
Отрегулировать положение режущей головки относительно стола.

Сколы древесины на выходе зубьев цепи.
1. Цепь затупилась.
Заменить цепь.
2. Подпор установлен неправильно.
Отрегулировать положение подпора относительно зубьев цепи.

Рваные поверхности гнезда.
1. Вибрация цепи вследствие больших зазоров в шарнирах звеньев цепи и роликоподшипнике.
Заменить цепь и роликоподшипник.
2. Появление зазоров в направляющих суппорта и стола вследствие разладки и износа станка.
Подтянуть регулировочные винты, устранить зазоры в направляющих.

ЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Разрыв шлифовальной ленты
1. Лента надета на шкивынеправильно.
Шов расположить по ходу движения ленты.
2. Лента чрезмерно натянута.
Отрегулировать положение неприводного шкива.
3. Большое удельное давление при шлифовании.

Местное или полное сошлифовывание облицовочного слоя.
1. Стол по высоте установлен неправильно.
Опустить стол.
2. Мала скорость перемещения стола или утюжка.
Увеличить скорость подачи.

Не выдерживается требуемая шероховатость поверхности.
1. Зернистоть шкурки не соответствует условию шлифования.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Скорость подачи стола или утюжка велика.
Уменьшить скорость подачи.

Ожоги древечсины.
1. Шкурка затупилась.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Чрезмерное удельное давление при шлифовании.
Уменьшить силу прижима утюжка.

И зобретённый в 650 году до н.э., токарный станок претерпел революционные изменения, и является в наше время неотъемлемым оборудованием любого машиностроительного производства. Рассматривая данный вид оборудования с точки зрения надежности, следует отметить, что они являются сложными техническими системами с жесткими обратными связями, и состоят из механической и электрической составляющей, для которых характерны ухудшение технических параметров в процессе эксплуатации.

Это, прежде всего, выражается в естественном изменении геометрии, как таковой, т.е. детали токарного станка , подвергаясь механическим и эрозионным воздействиям, в течение времени меняются в размерах. В результате чего их взаиморасположение в пространстве не соответствует проектной документации, а параллельности в конструкции нарушаются, что, безусловно, сказывается на жесткости станка в целом, его отдельных элементов и приводит к поломкам токарного станка.

Самому сильному физическому воздействию подвергаются в первую очередь движущие элементы - гидравлические системы и электрические привода. Причем, именно гидравлика является основным «больным» местом в любом токарном станке . Причина поломок гидравлики и смежных с ними систем достаточно банальная: уплотнители, прокладки и сальники крайне ненадежны и очень быстро дают протечки. Техническое масло начинает течь, попадая на пол и вызывая опасность для работника или в бак смазочно-охлаждающей жидкости. СОЖ при этом густеет, плохо прокачивается, вследствие чего инструмент перегревается, оказывает более жесткое воздействие на обрабатываемую деталь, провоцируя перегрев и даже поломку электропривода.

В российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка

Внезапно возникающие нагрузки на электродвигатель при выполнении токарных работ приводят к поломкам в электрощитках . Кроме того, заливаемое масло не всегда соответствует предъявляемым требованиям (может быть более вязким, в том числе и по причине холода в производственном помещении), и, как следствие, не обеспечивает в токарном станке качественную централизованную смазку, увеличивая износ трущихся поверхностей, провоцируя перегрев насосов, заклинивание и разрушение узлов станка.

Ещё одна причина поломок, вызванная падением давления в гидравлической системе и которую обязательно надо озвучить, заключается в ослаблении зажима детали, а это может привести к выбиванию заготовки и аварии. Эту проблему должны решать датчики и контролеры давления, но они не всегда своевременно срабатывают.

В качестве примера, связанного с неполадками в гидросистеме, производственники назвали журналисту www.сайт частые поломки в бесцентрово-токарных обдирочных станках 9А340Ф1 и КЖ9340, работа которых характеризуется значительными динамическими нагрузками:

• нарушение подачи смазывающего масла в шпиндельный узел, вызывает преждевременное разрушение манжет в системах «Масло-воздух»;
• по той же причине разрушение подшипников на подающих роликах, может быть вызвано падением обрабатываемой детали на ролики;
• недостаточность давления в прижимном гидроцилиндре, вызывает прокручивание обрабатываемой детали в тисах;
• перегрев маслостанции по причинам нехватки масла, некондиционного масла, наличия случайных деталей между трущимися поверхностями.

В конечном этапе, это может привести к поломке гидронасосов и/или помпы в системе охлаждения.

Кроме гидравлики и электродвигателей, являющих зоной риска работоспособности токарных станков , следует акцентировать внимание на «движущей» механике - подшипниках качения и зубчатых передач. В результате влияния высокочастотной вибрации возможны процессы задевания и кавитации . Если, например, в коробке передач на зубчатых колесах имеются дефекты, то велика вероятность задевания и заклинивания, что может привести к выходу из строя соответствующей пары.

Изучая специальную литературу, аналитик портала www.сайт, всё же обратился в мастерскую для опроса специалистов, занимающих ремонтом отечественных токарных станков. Как выяснилось, в российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка.

Подобные ремонтные работы относятся к простым, как, впрочем, и замена различных подшипников, и регулировка координат станка. К более сложным, относят восстановительные мероприятия по каретке и суппортам клиньев, а также по изношенным винтовым парам привода салазок суппорта, резцедержке и ходовому валу подъема задней бабки. К работам, требующей значительных затрат, относят исправление геометрии токарного станка в целом. Достаточно часто в токарных станках ремонтируют переднюю бабку, коробку передач, фартук станка. В токарных автоматических станков и станков с ЧПУ часто выходят из строя инструментальные головки и теряют точность датчики позиционирования.

Обслуживание станков с ЧПУ – комплекс мер, направленных на поддержание станочного оборудования в работоспособном состоянии и устранение возможных неполадок. ЧПУ станки – сложные приборы, обеспечивающие автономную или полуавтономную обработку заготовок с высокой точностью.

Из-за сложной конструкции любая проблема может привести к ухудшению точности выполняемой задачи, ввиду чего потребуется ремонт станков с ЧПУ.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание проводится тогда, когда станок с ЧПУ находится еще в исправном состоянии. Цель обслуживания – предотвратить возникновение поломок.

ТО также требуется, когда осуществляется:

• хранение станка;
• транспортировка;
• подготовка к использованию.

Полноценное сервисное обслуживание оборудования способна предоставить фирма-производитель. Помимо стандартных работ, ТО включает проверку соблюдения нормы оснащения помещения, в котором используется агрегат.

При техническом обслуживании станка работы осуществляются целой группой профессионалов, состоящей из:

• слесарей-ремонтников;
• электриков;
• специалистов по электронике;
• операторов;
• смазчиков.

При отсутствии узких специалистов работа возлагается на наладчика. Обслуживание может быть плановым или неплановым. Если периодически проводится плановое ТО в соответствии с нормами эксплуатации, прибегать к обслуживанию второго типа не понадобится. Если же при осмотре оборудования выявлены поломки, нужен ремонт. Его может предоставить сервисная компания.

Способы определения неисправностей

Станки с ЧПУ – приборы, имеющие сложную систему работы. Найти неисправность самостоятельно сложно, поэтому этой задачей занимается сервисный центр. Точно выявить поломку можно при помощи трех методов:

• логического;
• практического;
• тестового.

Первый метод предполагает проведение аналитических работ. Он осуществляется специалистами, которые хорошо знают устройство станка с ЧПУ. Логический метод позволяет проанализировать работу станка в целом, и отдельно и блоке ЧПУ. После этого будут выявлены малейшие неточности, на основе которых можно будет определить причину, и устранить ее.

Второй метод проводится при помощи специально разработанной схемы. Система на станке делится на несколько частей, после чего они отдельно диагностируются. При выявлении неисправности в какой-то части, она делится еще на несколько частей. Каждая из них также анализируется. Данная схема используется, пока не будет найдена точная причина поломки. Только после этого можно будет выбирать способы ее устранения.

Третий метод используется в производственных условиях. Он предполагает применение специальной программы, анализирующей работу агрегата. Когда будет проведен полноценный анализ, программа укажет, какие именно проблемы имеются в работе агрегата, и как их можно устранить. Преимущество этого метода заключается в быстром поиске неисправности без разбора и перевозки станка.

Виды ремонта

Ремонт ЧПУ станков бывает двух типов: текущего и капитального. Первый тип предполагает частичное устранение неполадок, а второй – полноценный ремонт комплектующих прибора. Ранее вместо текущего ремонта осуществлялся средний или малый. Но позже они были объединены с целью обеспечения более качественного ремонта. Комплекс работ по ремонту делится на три этапа:

• восстановление геометрии направляющих, ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за движение инструмента;
• восстановление электрической системы (разводка, датчики, и другие детали);
• ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры, разводка).

Перед началом ремонта должна быть составлена дефектная ведомость. Ее составляет владелец оборудования. На основе документации будет спланирован комплекс ремонтных работ. После окончания ремонта проводится тестирование прибора. Станок возвращается владельцу, если обнаруженные проблемы будут устранены. При качественном ремонте можно восстановить характеристики агрегата до показателей, соответствующих техническому паспорту устройства.

В некоторых случаях также проводятся действия по аварийному ремонту станков. Он выполняется, когда при производстве оборудования были допущены дефекты. Также этот вид ремонта необходим, если была нарушена эксплуатация прибора.

Причины

Станок ЧПУ состоит из двух частей: самого прибора и системы числового программного управления. Диагностика также проводится раздельно. Сначала обследуется станок, а потом система ЧПУ. Причинами выхода из строя приборов этого типа чаще всего становятся:

• неправильно отрегулированные узлы и рабочий инструмент;
• перегрузка станка;
• несоблюдение нормы эксплуатации;
• износ или повреждения комплектующих;
• неправильный ремонт агрегата.

При неправильно пробитом контрольном числе возникнет ошибка в перфоленте. В этом случае ее придется заменить. Если при хранении перфоленты не учитываются правила, или же на нее попадет масло, она быстро придет в неисправное состояние. Проблема также решается ее заменой. Если в оптическую систему попадет влага, пыль или грязь, фотосчитывание перестанет выполнять свою функцию. Исправить ситуацию можно, протерев спиртом линзу.

Неисправность лентопротяжного прибора – более серьезная проблема. Она повлияет сразу на считывающее оборудование и перфоленту. Для решения проблемы требуется очистка, смазка и регулировка лентопротяжного прибора.

Если технические неисправности возникли в системе с числовым программным управлением, последствия могут характеризоваться ошибками в работе станочного оборудования.

Проблему может решить восстановленная электроника и введение новой программы.

Профилактика

Профилактика предполагает диагностику исправного агрегата с целью обслуживания и выявления возможных технических неисправностей. Профилактические работы могут проводить люди, имеющие специальную подготовку. Комплекс действий включает:

• смазку комплектующих;
• очистку конструкции от грязи;
• очистку или замену воздушных фильтров и электронных систем.

Последняя задача осуществляется при помощи электроников. Смазка требуется деталям, которые подвергаются наибольшему трению при работе. Для смазки используется вазелиновое или индустриальное масло 30. Вместе со станками следует документация, в которой указано, как ими пользоваться. Неисправности могут возникать даже при соблюдении нормы использования.